不合格品控制程序(品质部).doc

程 序 文 件 文件名稱：不合格品控制程序 部 门：品质部 文件編號: PEP/B-QC-010 版 本/ 次：A/1版 编 写： 审 核： 批 准： 生效 日期：2008-01-15 修订日期 修 订 内 容 修订者 原版本 08-01-15 增加5.7对可疑物料的处理 A/0 会签部门 □工程部 □品质部 □仓管部 □制造部 □客服部 □采购课 □设计部 □业务部 □行政部 □PMC 分发份数 共 份 1. 目的 为防止不合格品(包括可疑附带材料)流入到客户，特制定本程序。 2. 适用范围 物料来料检验﹑制程检验、成品检验及最终审核之不合格品控制均适用于本程序 3. 职责 3.1品质部:对不合格品的初步判定；处置跟踪，标识及隔离。 3.2制造部：对不合格品的描述和标识、隔离； 3.3工程部：对不合格品的分析和改善措施、最终处理判定； 3.4采购部：督促供应商对不合格品的补货； 3.5仓管部：对不合格品的储存标识及退货处理； 3.6 PMC:生产计划与安排 4. 定义 4.1.不合格品：是指不符合顾客要求和国家规定的产品。 4.2.IQC:进料品质检验与标识。 4.3.IPQC: 生产制程品质管控。 4.4.OQC:出货品质检验与控制。 4.5.SQE:供应商品质标准辅导与管理。 4.6.QE：品质工程师，为客户服务,使客户对本公司的产品及服务更为满意。 4.7.PIE:异常分析及临时改善措施和长期改善对策。 4.8.MRB:进料异常评审流程。 4.9.可疑产品：检验试验状态不明或标识不明确产品均为可疑产品，可疑产品一律视为不合格品处理。 5. 程序内容 5.1 来料不合格的控制 5.1.1在来料检验过程中，发现物料品质不符合图纸和样品时，IQC需在《IQC报告表》中详细记录不合格现象和附带不良现物进行MRB会签，按《MRB流程》执行，工程做MRB最终判定。 5.1.1.1若MRB工程最终判定为加工/挑选，IQC贴“加工挑选”标签，工程给出加工/挑选标准和样品，PMC安排生产线挑选作业。 5.1.1.2 MRB最终判定为特采，IQC贴“特采”标签并办理入库手续。特采应遵守以下原则： 5.1.1.2.1生产急需来不及退货；一般性辅助材料；该类材料市场紧缺时。工程部根据进厂检验和试验不合格的结论决定是否申请让步接受。， 5.1.1.2.2特采的品对产品最终质量影响不大或无影响；或让步接受缺陷可在后的生产过程中消除；或是一般生产用的辅助材料。 5.1.1.2.3特采应注明特采的条件、数量、使用范围等项目，以便一旦发现问题，可以及时追回和更换。质检负责让步接受品的标识区分。本公司认为必要时或顾客有要求时，特采需经顾客同意。 5.1.1.3若MRB最终判定为退货，则IQC贴“退货”标签，由仓库办理退货相关手续. 5.1.2 若生产急需来不及检验时，由PMC填写《急料放行单》，经生产部、品管部、仓库三部主管会签同意后，方可放行并知会PIE工程师。IQC做好记录，保证在质量异常时能有效追回，生产时由IPQC进行跟踪， PIE密切注意该物料的生产状态，IQC应加快检验速度，保证在1小时之内完成检验任务（实验内容除外）。 5.1.3当物料被判退货时，IQC开出《供应商品质异常通知单》交给采购和SQE，采购立即通知供货商补货，SQE要求供应商采取纠正措施，供应商需在《供应商品质异常通知单》规定的时间内回复改善措施。不按时回复者通知采购进行罚款，IQC则进行品质跟踪。 5.2 制程过程不合格品的控制 5.2.1首检时发现模具、物料﹑设计﹑工艺/方法等因素不能满足批产需求或影响产品质量则须由IPQC提出，PIE进行分析改善，首检中发现的不合格品或导致不合格品产生的因素，须由工程做最终判定。 5.2.2 制程中发现的不合格品，由IPQC确认判定，要求生产线加贴不合格标签并隔离。 5.2.3.制程不合格品处理 5.2.3.1制程中若发现来料不合格，由产线组长通知IQC、IPQC在对不合格物料进行现场确认，IQC确认后，为来料不良知会供应商改善及处理不良品，产线将不合格品退到仓库更换合格物料。 5.2.3.2若IQC确认时发现不良为制程中的人为不良，则产线算为制程损耗，或开报废单自行报废。 5.2.3.3不合格品超出相应比例时