工艺验证与常用数理统计方法 ppt.ppt

工艺验证与常用数理统计方法 第一节工艺验证 一、概述 (一)目的 工艺验证的目的是证实某一工艺过程确实能稳定地生产出符合预定规格及质量标准的产品，即通过验证，证明被验证的产品工艺处于“受控状态”。 　　 产品质量受众多因素的影响，每个工序常归纳为人、机、料、法、环五大因素，剂型不同、品种不同，其质量特征、工艺条件也不同，所以应有不同的工艺验证方案，指定合理的验证验证标准，确保工艺验证的有效性。 工艺验证是确保质量目标的关键要素，其重要性可以从以下三项产品质量保证目标反映出来。 1.产品的设计和产出应符合优质、安全和有效的原则 产品设计是产品质量产生阶段，即产品的开发过程，设计质量约占全部产品质量的40%，要以工艺验证来证明设计能满足产品质量要求。 2.产品质量应在药品生产全过程中形成 药品生产全过程中包含了人员、硬件、软件、监控等影响因素，要以工艺验证来证明药品生产全过程能按[规范]要求生产。 3.生产工艺中的每一个环节都能得到控制 以工艺验证来证明工序处于受控状态，药品生产全过程能得到有效控制，保证最终产品质量。 (二)意义 验证是正确地、有效地实施GMP的基础，也是实现“预防为主”的有效措施。具体体现有： 1.验证是一个证实或确认设计的过程。设计要符合产品优质、安全、有效的原则。 2.验证是一个确立文件的过程。验证前要有文件的草案或初稿,如工艺规程、标准操作规程、批生产记录、内控标准、检验操作规程等；通过验证来证明文件的适用性。 3.验证是一个提前发现问题的过程。验证时可做”最差条件试验” 、“极限试验”和“挑战性试验”等。 (三)验证与确认 验证：通过检查和提供客观证据，表明规定的要求已经满足的认可。 确认：通过检查和提供客观证据，表明一些针对某一特定预期用途的要求已经满足的认可。 上述定义说明，确认是验证全过程中的部分内容，几个确认过程可完成整个验证，如设备验证含预确认(设计确认DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）。 (四)工艺验证与工艺试验 工艺验证与工艺试验是产品开发过程中两个不同阶段，总目标一致，阶段目标不一样。具体见附表1 附表1 工艺验证与工艺试验区别表 二、工艺验证方式与条件 工艺验证和其他验证一样，其方式可分为前验证、同步验证、回顾性验证和再验证等。 (一)前验证 前验证是指新产品、新工艺等正式投产生产使用前，必须完成并达到设定要求的验证。对新产品来说前验证是产品开发的终点，正式生产的起点，是较全面的验证，也是最基本的验证，一般对生产要求高的如无菌制剂或历史资料不足的产品采用前验证。常用于： ①产品要求高或有特殊质量要求的产品； ②靠生产控制或成品检验不足以确保重现性的工艺过程； ③缺乏历史资料的新产品、新工艺等。 1.采用前验证应具备以下条件 （1）有较充分和完整的设计开发资料(文件草案)； （2）有试验记录,记录中反映出数据没有明显的异常波动情况； （3）设计参数已经过优选确定,控制范围已明确； （4）产品的稳定性试验已有结论。 2.步骤 （1）预验证 先以草拟的工艺规程中试，试产的(中间)产品进行稳定性试验考察产品质量稳定，确认工艺条件的合理性； （2）运行验证 依据中试和产品质量情况，确定商业批件的试生产，确定现行工艺规程的适用性，试生产后(中间)产品进行稳定性试验得出结论； （3）性能试验 试生产三批，验证现行工艺规程的可控性和重现性，必要时,调整有关工艺条件和参数，产品经稳定性试验，考察工艺条件的稳定性，得出结论；确立正式工艺规程，批准后，交付生产使用； （4）产品验证 针对产品，按工艺流程进行全过程的系统验证。 （二）同步验证 同步验证是指生产中某项工艺、产品等运行的同时进行的验证。 １.条件 （1）各环节生产操作的工序能力较充分。如：取样计划、检验方法已经验证，有检验、监控SOP等，工艺的可控性和重现性好； （2）生产条件较稳定，有相当的经验和把握； （3）过程监控计划较完善； （4）相关内容的验证结论稳定、可靠。 ２.步骤　 同步验证可用于新产品和老产品的工艺验证和产品验证。 （1）确定验证对象； （2）确定验证的文件依据； （3）确定变量标准及限