熔模铸造熔炼浇注工艺指导书.doc

熔模铸造熔炼浇注工艺指导书 工艺要求 1.1 所有炉料必须符合各自的材料标准要求。 1.2 不同材质的钢料应分开堆放 1.3 熔炼时间应小于30分钟 1.4　出炉浇注温度应视铸件大小、壁薄厚而定，详见工艺卡。 1.5　100Kg钢水浇注时间应小于4min 操作程序 2.1　配制炉料： 清除炉料上的灰尘、铁锈　、油污及杂物并进行烘烤。 根据配料单及生产任务单配制炉料。 2.2　准备 2.2.1　检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。炉衬如需修补，应先修补好。 2.2.2　检查电源和电器控制系统是否正常。 准备好工具及测温仪表等。 启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa 打开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却水开关。 2.3　 装料 加入预先洗净、压成直径合适的锭材。若是散料，应将清洁、干燥的粗大料和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料。长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“下紧上松”。 2.4 熔化 2.4.1 开炉：严格按照熔炼炉安全操作规程进行开炉， 2.4.2 烘炉：冷炉开炉要缓慢增大功率，缓慢升温至700-800℃ 2.4.3　在熔化过程中，将未装完的炉料陆续加入。同时注意及时捅料，防止发生“搭桥”现象。 2.5　成分分析及调整成分 在全部炉料熔清后，立即取样进行化学成分快速分析，并根据分析结果调整成份，待钢液化学成分合格后方可进行下一步操作。 2.6　脱氧及静置除渣 严格按工艺卡进行脱氧及静置除渣 2.7　浇注 当温度达到工艺卡所规定的温度时，调整送电功率 到保温状态，除一遍渣，并将炉台和炉嘴上的浮砂、炉渣等杂物清理干净，准备出钢。 打开焙烧炉炉门，用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口进行浇注。 2.7.3　开始浇注时，引流要稳、准，之后应加大 流量快速充型，待钢水液面超过上层铸件的最高位置后，开始逐渐收流，直到将浇口杯充满为止，值得注意的是在浇注过程中，应避免出现钢液飞溅、断流现象，以减少铁豆、冷隔缺陷。 2.7.4　不停用叉子将型壳挑到熔炼炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完（100Kg左右钢水浇注时间应少于4min）。 浇注完的型壳放入浇注小车上，待浇完一炉后，推到烘料架下烘烤钢料。放置30分钟后，将型壳送到指定地点，分炉次堆放。 2.8　连续开炉 每浇完一炉，要对设备进行检查（检查循环水、炉体情况），正常后方可按照此工艺的2.3-2.8继续进行熔炼浇注 2.9 停炉 把电力控制旋钮转至“零”位，关掉调频器。 2min后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。 打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少5h。 3 注意事项 3.1 调整成分的合金加入次序应合理，同时应注意温度调整。 3.1.1 3.1.2 3.2 要严格进行脱氧。 3.3 在熔炼过程中，应认真进行除渣操作，打渣要彻底、干净。 3.4 合金加入前应预热烘烤，加入量要严格控制。 3.5 严格按照设备操作、维护要求进行操作、维护。 3.6 熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。 3.7 应使从熔烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短, 以避免型壳温度下降过多。 3.8 浇注时要加快操作速度，保证每炉钢水4 min 内浇完，防止钢水再次氧化。 3.9 浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。 3.10下列情况不应浇注：型壳未烧好、钢水温度不够、钢水打渣不干净等。 3.11防止钢液飞溅，减少浪费。