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熔模铸造熔炼浇注工艺指导书.doc

发布:2018-10-11约1.49千字共4页下载文档
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熔模铸造熔炼浇注工艺指导书 工艺要求 1.1 所有炉料必须符合各自的材料标准要求。 1.2 不同材质的钢料应分开堆放 1.3 熔炼时间应小于30分钟 1.4 出炉浇注温度应视铸件大小、壁薄厚而定,详见工艺卡。 1.5 100Kg钢水浇注时间应小于4min 操作程序 2.1 配制炉料: 清除炉料上的灰尘、铁锈 、油污及杂物并进行烘烤。 根据配料单及生产任务单配制炉料。 2.2 准备 2.2.1 检查炉体情况:炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。炉衬如需修补,应先修补好。 2.2.2 检查电源和电器控制系统是否正常。 准备好工具及测温仪表等。 启动冷却水系统,检查水压,铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa 打开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却水开关。 2.3  装料 加入预先洗净、压成直径合适的锭材。若是散料,应将清洁、干燥的粗大料和微细料搭配并用,底部垫小料,中部大小搭配,上部加大料。长形炉料应竖直装入炉内,并力求做到“下紧上松”。 2.4 熔化 2.4.1 开炉:严格按照熔炼炉安全操作规程进行开炉, 2.4.2 烘炉:冷炉开炉要缓慢增大功率,缓慢升温至700-800℃ 2.4.3 在熔化过程中,将未装完的炉料陆续加入。同时注意及时捅料,防止发生“搭桥”现象。 2.5 成分分析及调整成分 在全部炉料熔清后,立即取样进行化学成分快速分析,并根据分析结果调整成份,待钢液化学成分合格后方可进行下一步操作。 2.6 脱氧及静置除渣 严格按工艺卡进行脱氧及静置除渣 2.7 浇注 当温度达到工艺卡所规定的温度时,调整送电功率 到保温状态,除一遍渣,并将炉台和炉嘴上的浮砂、炉渣等杂物清理干净,准备出钢。 打开焙烧炉炉门,用叉子将型壳快速挑出,将浇口杯对准熔炼炉出钢口进行浇注。 2.7.3 开始浇注时,引流要稳、准,之后应加大 流量快速充型,待钢水液面超过上层铸件的最高位置后,开始逐渐收流,直到将浇口杯充满为止,值得注意的是在浇注过程中,应避免出现钢液飞溅、断流现象,以减少铁豆、冷隔缺陷。 2.7.4 不停用叉子将型壳挑到熔炼炉前,保持连续浇注,以尽快将钢液浇完(100Kg左右钢水浇注时间应少于4min)。 浇注完的型壳放入浇注小车上,待浇完一炉后,推到烘料架下烘烤钢料。放置30分钟后,将型壳送到指定地点,分炉次堆放。 2.8 连续开炉 每浇完一炉,要对设备进行检查(检查循环水、炉体情况),正常后方可按照此工艺的2.3-2.8继续进行熔炼浇注 2.9 停炉 把电力控制旋钮转至“零”位,关掉调频器。 2min后,断电,减小冷却水压力,延缓炉体冷却时间,避免炉衬裂纹。 打开炉体冷却水系统的定时开关,停炉后冷却至少5h。 3 注意事项 3.1 调整成分的合金加入次序应合理,同时应注意温度调整。 3.1.1 3.1.2 3.2 要严格进行脱氧。 3.3 在熔炼过程中,应认真进行除渣操作,打渣要彻底、干净。 3.4 合金加入前应预热烘烤,加入量要严格控制。 3.5 严格按照设备操作、维护要求进行操作、维护。 3.6 熔炼过程中要注意检查炉衬情况,防止穿炉。 3.7 应使从熔烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短, 以避免型壳温度下降过多。 3.8 浇注时要加快操作速度,保证每炉钢水4 min 内浇完,防止钢水再次氧化。 3.9 浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。 3.10下列情况不应浇注:型壳未烧好、钢水温度不够、钢水打渣不干净等。 3.11防止钢液飞溅,减少浪费。
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