生产与运作管理MRP与ERP讲义课件.ppt

第十章;重点掌握;导入案例;;生产部门根据综合生产计划进一步编制了产品的出产计划（即主生产计划MPS， Master Production Schedule ）;技术部门提供了产品的图纸;LT=1周;加工文件柜所需的材料有些是自己加工的 例如最终的成品、柜体组件、抽屉组件等零部件； 有些是向外采购的： 如锁、滚珠、滑条、原料J和K 为了保证能在规定的交货期内提供所需的数量。因此，接下来，生产计划部门需要安排更详细的零部件加工计划和外购件的采购计划。这涉及以下问题： 加工（采购）什么？ 加工（采购）多少？ 什么时候加工完（采购到位）才不会延误交货期？;我们以前是如何制定采购计划和加工计划的呢？;大量的库存！ 意味着什么？ 现金减少 库存需要费用； 多占用资金利息的损失； 库存时间过长所造成物料的损坏 怎么解决这个问题？;能不能做到在物料恰好需要的时间就能提供恰好需要的数量呢？;显然，如果我们能准确知道每种物料的准备时间，我们就能够很精确地计算出什么时候需要加工（采购），加工（采购）多少，从而避免盲目性，实现零库存。 但在计算机出现之前，这只能是一种美好的想法。因为一个复杂的产品的零部件有几千几万个，如果手工计算非常不现实。 在计算机出现之后，这种想法才得以实现。 这种计算物料需求的方法就是我们现在经常提到的MRP（Material requirement planning,物料需求计划）;本章内容 ;一、MRP的产生及其主要思想 企业加工不同的产品，每一个产品需要不同的零部件，每一个零部件又需要不同的原料。 我们把这些原材料、在制品、外购件、产品统称为“物料” 在加工装配式生产中，其工艺顺序如下：;误期完工时肯定会影响工期，但我们提前把物料准备好是不是就可以了呢？;不准时生产就会造成很多不必要的损失； 如何解决准时问题呢？ 如果我们按照“从头到尾”的顺序安排加工，始终会存在盲目提前的问题;以后道工序的需要来决定前道工序应该提供什么什么时候提供提供多少，就能做到准时避免盲目性。 也即围绕物料转化来组织制造资源，实现准时生产，这就是MRP的基本思想。;二、订货点法在处理相关需求时的局限性;;???目;利用订货点法事先把所需要的物料都采购回来，放到仓库里，在需要的时候再领用。可以解决需要问题，但会造成库存过高和盲目库存、块状需求等问题。;三、MRP的发展;本章内容 ;第二节 MRP系统;;利用MRP进行物料计算我们需要知道以下信息：;1、我们要生产多少？什么时候完成？;周次;滑条;LT=1周;;3、各种物料在仓库中已有的数量;总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。本例中，对C的总需要量在第6周、9周和11周各为300件。 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。已发出的订单但尚未收到的物料 现有数：为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有数为420件。 期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需要量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量、批量规则和损耗情况。;由以上可知：MPS（主生产计划）、BOM表（物料清单）、库存文件是MRP系统的三大输入信息;;三、MRP的输出信息;本章内容 ;第三节 MRP的处理过程;主要思想： 打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；;基本步骤： 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第0层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。;案例分析;A产品的主生产计划;A;第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。;;第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。;;;第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。;物料C的计划发出订货量;;品种;;物料A1的计划发出订货量;物料A2的计划发出订货量;物料B的计划发出订货量;物料C的计划发出订货量;物料D的计划发出订货量;物料E的计划发出订货量;本章内容 ;第四节 MRP系统设计决策及应用中的技术问题;5、需求跟踪功能 通过pegging，找出某零件的总需要量是