MRP计算方法.doc

1．为处理因素⑥，物料主文件中需要设置物料“低位码”（LLC：Low Level Code）。 目录 =-=-= 影响MRP计算的八个因素-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= =-=-= MRP 的四步计算 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= =-=-= MRP 的第一步计算 ━━ 计算毛需求量 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= =-=-= MRP 的第二步计算 ━━ 计算净需求量 -=--=-==-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= =-=-= MRP 的第三步计算 ━━ 计算订单的（自制或采购）数量和时间 -=-=-=-= =-=-= MRP 的第四步计算 ━━ 计划订单下达的两个后果 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= =-=-= MRP 的提前期、批量、展望期 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= =-=-= MRP日历、周期、冻结计划表、出库码等 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= =-=-= MRP 的使用方法 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= （重新生成／净改变、确认机制、需求反查、预防性维修） =-=-= MRP 的使用方法（重新生成／净改变、确认机制、需求反查、预防性维修）-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= =-=-= 影响MRP计算的八个因素-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= BOM 批量（在物料主文件中） 提前期（在物料主文件中） 最终物料（产品）需求，贯穿在很长的展望期各时段（周期）内，即反复出现需求 通用物料在BOM多处出现，因此重复出现需求 有的物料出现在某种物料BOM的不同层，或出现在不同物料的不同层。 相关需求与独立需求同时存在 工厂日历不同于自然日历 其它计算因素：冻结计划表、出库码的设置等（如铁丝论卷、捆，金额小的物料）。 冻结计划表： 下达的主生产计划，称为冻结计划表，MRP系统在调整计划时，对冻结者，应当跳过《计划下达时间》部分，使其不变动。一般当净需求变动时，MRP系统可自动修改有关的计划时间，调整计划。 出库码的设置： 有的物料不是按MRP计算结果发出库单（一般物料出库时按照工作令号发出库单），例如，铁丝按卷、捆、公斤，螺钉螺帽按包盒，这种物料的出库码为“R”，系统遇到“R”，则按按照工作令号发出库单。金额小的物料，以及连续消耗的物料，出库码为“S”，其需要量直接放在其父项的工作令单上。这样可以减少出库次数和出库信息处理次数，但生产部门需要代为保存物料。 =-=-= MRP 的四步计算 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= ⑴ 计算毛需求量： ⑵ 计算净需求量： ⑶ 计算（自制或采购）计划订单下达的数量和时间 ⑷ 计划订单下达的两个后果（产生下层物料毛需求，“订单下达”向“计划收到”转移） ⑸ ⑹ =-=-= MRP 的第一步计算 ━━ 计算毛需求量-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= 根据MPS（主生产计划）、BOM、提前期，计算物料毛需求。 产品结构树的奇特情形（因素⑤和⑥） ⑴ 同一个物料（如D）出现在不同的结构树上（如X和Y）（因素⑤） X ┬→ A*1 ┬→ C*2 │ └→ D*5 └→ B*3 Y ┬→ R*2 ┬→ T*1 │ └→ D*2 └→ S*4 对物料D的毛需求，要累加X和Y结构树上的D毛需求。 ⑵ 同一个物料（如C）出现在某个结构树（如X）的不同层上（因素⑥） 0 1 2 X ┬→ A*1 ┬→ B*2 │ └→ C*5 2层，低位 └→ C*3 1层 或者，同一个物料（如C）出现在多个结构树（如X和Y）的不同层上（因素⑥）。 位于最低层的 C 为地位码（LLC：Low Level Code）。 计算物料毛需求时，先从高层（0层）开始，如果该物料还有地位码，则暂存其高位的毛需求，等到计算其地位码的毛需求时再累加进去。 相关需求与独立需求同时存在（因素⑦） 例如，先不考虑提前期。 产品 X ┬→ A*5 产品 Y ┬→ A*10 物料A └→ B*1 └→ C*1 对A相关