仓库装卸操作流程与装卸工管理制度.doc
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仓库装卸操作流程与装卸工管理制度
一、编制目的
为进一步规范仓库内货物的装卸操作流程，提升作业效率，保障货物及人员安全，减少因操作不当导致的货物损坏与安全事故，特制定本《仓库装卸操作流程与装卸工管理制度》。
本制度旨在实现以下目标：
统一操作标准：明确装卸作业流程，规范装车、卸车、搬运、堆码等各个环节的操作行为。
强化安全意识：通过制度化管理，加强装卸人员的安全责任意识，预防事故发生。
提升作业效率：通过科学流程设计与人员管理，提高货物流转效率，降低差错率。
落实责任制度：明确各岗位职责及应承担的责任，便于监督执行与责任追溯。
促进现场管理优化：保障仓储现场整洁、有序、安全，建立可持续改进机制。
本制度不仅适用于日常装卸作业管理，也可作为新员工培训、安全教育和操作考核的重要依据。
二、适用范围
本制度适用于公司所有仓储区域内涉及货物搬运、装卸、分拣、堆码、分类、贴标、包装补强等作业活动，涵盖以下对象：
正式员工：包括仓库内专职装卸人员、叉车司机、装卸操作员、班组长及其他参与装卸作业的员工。
临时工及劳务派遣人员：凡参与公司仓库装卸工作的短期用工、临时用工，必须接受本制度管理。
外包装卸服务团队：由公司外聘、委托第三方进行装卸作业的单位及人员，也必须严格遵守本制度内容。
作业区域：适用于公司所属的所有仓库、堆场、月台、装车区、卸货区、货物分拣及暂存区域等作业场所。
本制度自发布之日起施行，由仓储管理部门负责解释与监督执行。凡违反本制度规定，视情节轻重，依照公司相关制度予以处理；构成事故或经济损失的，依法追究相关责任人责任。
三、仓库装卸操作流程
3.1装卸作业基本原则
为确保货物安全与人员作业效率，所有装卸人员必须严格遵守以下实用作业原则：
轻拿轻放：尤其是易碎、易损和精密物品，严禁抛甩、滑放、踢踹等粗暴搬运行为。
垛形规整：堆码必须横成行、竖成列、垛形垂直，标签朝外、箭头向上，确保稳定、美观、便于查找。
大不压小，重不压轻：按包装耐压等级合理堆放，底层承重不超限；重货放下层，轻货在上层。
货物分类清晰：不同客户、批次、品类的货物应明显分开，禁止混放；可使用隔离条、标识牌区分。
堆码高度合理：根据货物抗压强度、包装情况和作业安全要求控制垛高，一般不超过1.8米；禁止超高、倾斜堆码。
预留作业通道：堆放间距不得少于0.5米，便于叉车和手推车进出，严禁堵塞通道。
3.2装卸作业前的准备工作
作业前的准备工作直接影响效率与安全，必须逐项落实以下操作细节：
（1）了解仓库布局与货位安排
每位新入职装卸人员必须熟悉仓库区域划分及各区域功能（如收货区、发货区、暂存区、异常品区等）。
操作前明确目标货位，避免临时查找浪费时间或放错货。
（2）检查作业工具与设备状态
叉车：检查电量、刹车、升降系统、报警装置是否正常。
手推车（老虎车）：轮子转动是否顺畅、有无卡顿。
绑带、护角、缓冲垫、托盘等辅助工具准备齐全，不缺不坏。
PPE穿戴：确认穿戴安全帽、安全鞋、反光背心等，防止作业中受伤。
（3）确认作业任务与货物信息
核对装卸清单、批次号、数量、特殊要求（如易碎、温湿度限制）。
和操作员沟通作业顺序与重点注意事项，特别是贵重、异形或特殊要求货物。
3.3装卸作业标准流程
（1）货物卸车流程
开车厢门前，先试探性开启，防止货物倾倒伤人。
卸车前先观察货物状态，发现包装破损或异常要立即上报。
优先卸载顶部轻货，顺序从上至下、由内到外。
使用叉车卸货时，货物必须居中对齐叉臂、进叉到底再起升；指挥人员要站在安全区域并协助看位。
无托盘货物需人工协助托举，不得直接用叉臂插货底。
卸下货物要立即分类堆放到指定区域，并保持堆码整齐，标签朝外。
（2）货物搬运流程
短距离移动可用手推车，注意载重限制及货物稳定性。
遇大件货物搬运，必须两人以上协同操作。
不得拖拉货物在地面滑行，也不得远距离抛接。
圆形、滚动物资搬运时，下方必须垫板或止滚木块。
（3）货物装车流程
确认装车顺序与车厢空间，先装重货、靠前装；轻货、易碎货后装，靠后靠上。
每层之间可加垫板或护角，防止重货压坏下层货物。
装车过程中，货物应前后紧靠、左右平衡、重心居中靠前。
货物间空隙用纸皮、泡沫垫等塞实，防止行车过程中晃动倾倒。
易碎、贵重品需靠车厢内部并做好软包防护，不得靠近车门。
装车完毕后，确认货物全部装载、无遗漏或错装，并由操作员检查车厢门封闭是否牢靠。
3.4装卸作业安全操作规范
（1）常规安全要求
作业前必须穿戴好安全帽、防滑安全鞋、反光背心等防护用品。
作业现场严禁吸烟、打电话、追逐打闹，保持注意力集中。
作业区域应设置明显安全标识，非作业人员不得进入。
任何人发现货物倾斜、堆垛不稳、通道被堵，必须立即处理或上报。
发现货物破损、短缺、标签错乱