精益生产概论_2.pptx

精益生产概论培训内容精益生产的渊源精益生产的原则识别浪费及原因分析精益生产核心工具介绍精益生产定义精益 - 取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练.反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的.80%-90%的浪费对精益的误解在这里不起作用。我们已经试过了。这是单件流。精益就是JIT5S是清理你的桌子。我们不一样。零库存制造系统演化史福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器丰田系统（TPS)是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战实现精益企业的发展历程手工生产时代根据客户要求生产单个生产..单件生产各不相同质量有波动库存较小成本高…仅为富有的人生产 大规模生产时代可互换部件－惠特尼劳动分工－泰勒组装线－福特多样性低－福特劳资冲突 精益生产时代超越工厂范围多样性高小批量高质量全员参与1600 1900 1925 1950 1975 2000精益生产思维方式目标：消除浪费和“大规模定制”冲印焊接组装储存发运客户原料 拉动拉动 拉动总体流程时间：数分钟。实际交付时间：数小时（一两）天。符合每个流程和所有流程的组合。对丰田生产方式的分析技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术。 树起消除浪费的大旗。 丰田消除浪费、减少非增值活动的各种措施，如5S等，为提高生产能力开辟了新的思路。 在员工的管理和企业结构方面，冲击和动摇了精细分工原则。 与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度，形成长期稳定的供求关系，促进供应商改进效率。使持续改进的扩展到企业之间。培训内容精益生产的渊源精益生产的原则识别浪费及原因分析精益生产的核心工具介绍精益生产五大思想站在客户的角度来定义价值;确认创造价值的价值流(VSM)并消除相关浪费的流程步骤;将生产价值流的过程步骤形成连续流(Flow);所以客户可以按照自己的需要从前工序领取自己的物品,实现拉式(Pull)生产而非推式(Push)生产对产生价值的关键流程进行持续改善(Perfection).Lean Manufacturing精益生产降低成本， 改善质量， 缩短生产周期精益生产五大思想Value 价值站在客户的立场上Perfect 完美Value Stream 价值流没有任何事物是完美的不断改进从接单到发货过程的一切活动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动Flow 流动按需求生产原则一从客户角度阐述价值。思考重点： 流程的客户是谁？外部客户内部客户流程的下一步安装人员其他职能和部门你和我 流程为客户改变了什么信息或原料？ 客户看重的是什么？正确地确定价值正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。 原则二找出价值流并消除浪费。思考重点： 增值和非增值的方法意味着什么 价值流是什么，如何描绘价值流 如何定义浪费什么是“增值” 对客户很重要, 客户愿意为之付出。改变了信息或原料。一次做对。所有要思考的活动都包括这三项增值增值示例配送应收帐款订单录入定购和交付部件组装生产单元组装和测试时间思考累计效应所有流程都有原料和成品每个流程都包含增值和非增值的时间：原料 成品所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。持续改善活动典型的非增值与增值比率：1%VA增值99% NVA 非增值多数公司处于：也可能达到。 我们购买的目的是解决问题 我们的流程相互脱节 通常好是局部优化的 我们不鼓励系统性变化 用特殊手段解决常见问题 这些改变难以保续真正的机会在哪里？什么是“价值流”？ 缺陷什么是消除浪费？过度生产多余库存等候 “价值流”是为客户创造价值所需要的一系列行动。 包括增值和非增值步骤。过多的移动过度处理 在思考任何流程时－工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有5％ 甚至更少的时间是增值时间。 传统思维使我们更关注如何加快这5％。 精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95％的机会上。 运输价值流和消除浪费我们是如何“浪费