PLC步进指令及顺控程序设计.ppt

在状态命名以后，要结合前面的状态分析，规定每个状态（又称为工序）所应实现的动作。 在S0状态：要驱动A干道红灯亮、B干道绿灯亮。同时要启动倒计时，此处采用定时器T0，定时时间由A干道的车流量决定，作为演示此处设置为5秒。 在S20状态：要驱动A干道红灯亮、B干道黄灯亮。同时要启动倒计时，此处采用定时器T1，定时时间设置为2秒。 在S21状态：要驱动A干道绿灯亮、B干道红灯亮。同时要启动倒计时，此处采用定时器T2，定时时间由B干道的车流量决定，作为演示此处设置为5秒。 在S22状态：要驱动A干道黄灯亮、B干道红灯亮。同时要启动倒计时，此处采用定时器T3，定时时间设置为2秒。 在确定状态动作的同时，一般要设置状态的转移条件。 根据前面的分析，系统启动后首先进入状态S0，因此可把启动开关PBON(即X0)的动作作为进入该状态的条件。 在S0状态，若T0定时到，则转移到S20状态，因此，T0的动作可作为进入S20状态的条件。 在S20状态，若T1定时到，则转移到S21状态，因此，T1的动作可作为进入S21状态的条件。 在S21状态，若T2定时到，则转移到S22状态，因此，T2的动作可作为进入S22状态的条件。 在S22状态，若T3定时到，则跳跃到S0状态。 此后开始重复前面的动作。 在完成状态定义、状态动作及转移条件的设置以后，接下来就可以绘制完整的顺序功能图。 X0为启动条件，如启动开关动作后，则进入S0，并实现S0的动作→如RL1及GL2被点亮、定时器T0启动。 S0启动后5秒钟，T0定时到，其常开触点动作，S0到S20的转移条件有效，则复位S0，进入S20，并实现S20的动作→如RL1及YL2被点亮、定时器T1启动。 S20启动后2秒钟，T1定时到，其常开触点动作，S20到S21的转移条件有效，则复位S20，进入S21，并实现S21的动作→如GL1及RL2被点亮、定时器T2启动。 S21启动后5秒钟，T2定时到，其常开触点动作，S21到S22的转移条件有效，则复位S21，进入S22，并实现S22的动作→如YL1及RL2被点亮、定时器T3启动。 S22启动后2秒钟，T3定时到，其常开触点动作，S22到S0的转移条件有效，则复位S22，进入S0，开始下一个循环。 到此我们就完成了单流程的设计。但是，由于编程器及一些编程软件不支持顺序功能图的图形输入，对于这种情，还需要对顺序功能图进行转换，转换过程分两步实施： 第一步，用步进指令将顺序功能图转换为步进梯形图 下面看转换过程。 ①用SET指令实现状态转移。 ②用STL作为步进起始指令。 ③在STL指令之后，绘制该状态所需完成的动作。 第二步，用基本逻辑指令和步进指令，将步进梯形图转换为指令表。 转换过程如下： ①用LD或LDI指令设置状态转移的条件。 ②用SET指令设置状态。 ③用STL指令设置状态内母线，以便进行状态动作设置。 ④用OUT指令设置状态所实现的状态。 同学们现在看到的是气压式冲孔加工机控制系统，该系统是我们要分析的第二个应用系统，采用并进分支与汇合流程实现。 （右边）这是传送带，由M0电机驱动，用来传送工件，在这个位置（最右边）由人工补充工件。 这是一个转盘，由M1电机驱动。转盘上有四个工件固定位置。 这是一个工件检测传感器PH0，可检测是否有工件需要加工，如果有工件放在该位置，工件检测传感器的开关触点动作。 这是一个转盘定位传感器PH1，在转盘转动时，若该传感器动作，说明工件已到达加工位置，则使转盘停止转动。 这是一个隔离挡板，当不合格工件到达该位置时，该挡板就会被抽离，工件则落入废料箱。该挡板由一个单作用气缸（即A缸）驱动。 这是另一个隔离挡板，当合格的工件到达该位置时，该挡板就会被抽离，工件则落入包装箱。该挡板由一个单作用气缸（即B缸）驱动。 这是一个气压冲孔机，可对工件进行孔加工。上面设有两个限位开关，下限位开关MS0和上限位开关MS1。 这是一个测孔机，可检测工件上孔的深度。若工件的孔深超出设定的标准，则该工件即为不合格品。上面设有两个限位开关，下限位开关MS2和上限位开关MS3。 下面进行控制功能分析： 该系统的控制过程较为复杂，为方便编程，可按功能将整个系统分为若干子系统，分别绘制各子系统的顺序流程图，然后进行合并。 系统由5个流程组成：复位流程，清除残余工件；工件补充流程，根据有无工件控制传送带的启停；冲孔流