TPM的定义、起源及目标.ppt
文本预览下载声明
内容总结 什么是TPM。TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE。3. 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。保持车间的清洁、明亮,不存在丝毫油污、切屑和灰尘。功能停止型、功能下降型。速度损耗(速度下降损耗)。时间工作率=(负载时间-停止时间)/负载时间*100%。速度工作率=基准周期时间/实际周期时间*100%。不知道发生慢性损耗或认为某种程度损耗是不得已而放任之。3.知道发生慢性损耗,但对损耗程度未予注意而未采取措施。2. 严守使用条件。4. 改进设计上的缺点。初期清扫的含义:以设备为中心彻底清扫灰尘。如果不除掉灰尘、垃圾、异物就会导致设备故障。用手摸、用眼看,就能容易地发现异常。制订改善方案 第三十一页,共三十一页。 什么是TPM? T=Total 综合性 1. 综合效率化 2. 生产系统的整个生命周期 3. 一切部门,全体人员参与 P=Productive 生产率 追求生产系统效率化的极限,使一切损耗为零,即“灾害为零,不良为零,故障为零”。 M=Maintenance 保养 以生产系统的整个生命周期为对象的广义的保养,对象是单一工程的生产系统、工厂、生产经营体。 TPM的起源: 1. 故障维修制:50年代产生于美国,其基本准则是”只在设备发生故障后才进行维修“,由机修组负责设备维修,操作者不参与。 随着企业的发展,工厂短期内必须完成大量定单,生产过程自动化程度提高,促使维修工人的比例提高,设备故障造成废品率提高,于是产生了预防维修制。 2. 预防维修制:产生于50年代的美国,然后引进到日本,其基本准则是“对设备加强监控,在故障发生前就更换故障件”。这种制度也没有让操作者参与。 预防维修制的缺点:过剩维修或维修不足。于是在60年代产生了生产维修制。 3. 生产维修制:产生于美国,然后引进到日本。通过对设备进行日常保养、事后保养、预防维修、改善保养、维修预防,提高设备的可靠性、维修性,改进设备设计制造质量,但该保养方法仍没有让操作者参与。 70年代日本将生产维修制演变为全员生产维修制。 4. 全员生产维修制产生于70年代,该制度鼓励全员参与,系统包含了生产维修制和预防维修制中的优点,同时通过对操作者的培训,充分利用操作者的技能,由操作者对设备的一般故障进行维修。 达到TPM的目的必须开展以下8项活动: 1. 提高设备效率化所做的个别改善(生产效率的极限化——降低效率损耗) 2. 自主保养体制的形成(以运转部门为中心,以7个步骤展开) 3. 保养部门计划体制的形成(保养部门) 4. 运转、保养的技能教育训练(人员培训部门) 5. 设备初期管理体制的形成(生产技术部门——对新计划阶段至保养的一切设备进行设计,产品技术部门—使新设备能早日稳定工作) 6. 品质保养体制的形成(结果管理——要因管理) 7. 管理间接部门效率化体制的形成(事务间接部门的环境改善方法,个别改善部门课题的设定及其开展的方法,必须在支持生产部门实施TPM的同时提高本部门的成果) 8. 安全、环境等管理体制的形成(安全、防灾活动,具有TPM特性的安全活动) 1. 故障损耗: 功能停止型故障即突发故障,功能下降型故障指设备没有达到其原有功能。 2. 准备、调整损耗 准备、调整阶段的停机 3. 刀具调换损耗 在机械加工厂,因刀具寿命而调换刀具的时间,刀具折损引起的报废、修正时间。 4. 加速损耗 从生产开始到稳定时的时间,由于加工条件的不稳定性,夹具、模具的不完备,试切削损耗、作业人员的技术水准等因素,发生量不同。 5. 检查停机损耗 与普通故障不同,因暂时故障而停止设备,或设备处于空转状态。 6. 速度损耗 实际运行速度比设备的设计速度慢。 7. 废品、修正损耗 因废品、修正引起的损耗。 举例: 一天的负载时间 460分 故障时间 20分(停止损耗时间=故障停止) 准备时间 20分 调整时间 20分(停止时间的合计) 一天工作时间 400分钟 时间工作率 400/460*100%=87% 一天的产量 400个 基准周期时间 0.5分/个 实际周期时间 0.8分/个 性能工作率 0.5分/个*400个/400分钟*100%=50% 废品 8个 正品率 (400个-8个)/400个*100%=98% 设备综合效率 0.87*0.50*0.98*100%=42.6% 零故障的基本观点: 设备的故障是人为造成的 人的思维及行动改变后,设备就能实现零故障 要从“设备产生故障”的观念转变为“设备能实现零故障” 潜在缺陷的两种缺陷形式 1. 物理上的潜在缺陷 *灰尘、污垢、原料黏附 *磨耗、偏斜、松动、泄漏 *腐蚀、变形、伤痕、裂纹 *温度、振动、声音异常 2.心理上的潜在缺陷 *尽
显示全部