TPM生产维护的目标及推行要素.ppt

設計可靠度：指材質、結構、強度等。 製作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。 安裝可靠度：指設備安裝、配線配管的配置、試車調整等。 運轉操作可靠度：指操作條件、負載條件等。 維護可靠度：指與維護品質、精密度等有關之可靠度。 為了維持這些可靠度，須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法。並對設備及保養的行動做解析。 第三十一页，共七十三页。 故障對策結構圖 基本條件的整備 設備清掃 發生源防止對 策 鎖定 防止鬆動對策 加油 保持加油處所 的乾淨 改善加油方式 設定清掃 、加 油基準 使用條件的遵守 設定設計能力 及負戴的界限 值 研究超負戴運 轉弱點對策 設備操作方法 的標準化 設定與改善零 組件、零件的 使用條件 設定與改善施 工基準 安裝、配管、 配線 迴轉振動部位 的防塵、防水 環境條件的整 備 塵埃、溫度、 濕度、振動、 衝擊 劣化復原 劣化的發現及預知 共通組件的五感 檢點及劣化部位 的摘出 設備固有項目的 五感檢點及劣化 部位的檢出 日常檢點基準的 設定 故障處所MTBF 分析及壽命推定 更換界限值的設 定 設定檢點、檢查、 更換基準 檢討異常徵兆的 掌握方法 檢討劣化預知的徵兆及測定方法 修理方法的設定 分解、裝配、測 定、更換方法的 基準化 使用零件的共通 化 工具器具的改善 專用化 從結構方面改善 容易修理的設備 設定預備品的保 管基準 弱點對策 為延長壽命， 提升強度的對 策 結構、構造 材質、形狀 尺寸精密度 組合精密度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面精糙度 容量 … 動作應力的減 輕對策 緩衝超過應力 的設計 操作失誤的防止 操作失誤的原因 分析 操作盤的設計改 善 連結設置附加 採用“愚巧法”的 對策 目視管理的實施 操作、調整方法 的基準化 修理失誤的防止 修理失誤的原因 容易導致失誤的 零件形狀及組合 方法的改善 預備品的保管方 法 道具工具的改善 故障排除的程序 化、容易化對策（目視管理） 人為失誤 運轉技能 ?運轉 ?操作 ? 檢點、加油 ?更換 ?調整 ?發現異常徵兆 維護技能 ?檢點 ?檢查(測定)診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V-3) (V-2) 故障對策的五個重點項目 (Ⅰ) (Ⅱ) (Ⅲ) (Ⅳ) (Ⅴ-1) 第三十二页，共七十三页。 重點設備判定與故障損失衡量 設備故障的時間長短會因生產特性、設備種類及大小而不同，機械組立工業的設備突發故障大多在一小時左右，若能詳細分析故障內容，且有計劃地實施保養，實際上花費在保養上的時可能只是突發故障處理時間的一半。 根據保養人員的午餐時差，可實行午休保養。若有必要，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養，如此可防止因保養人員過分勞累，無法充分保養，並避免設備因連續運轉，導致連續運轉故障。 為了使PM活動更有效率及成果，必須在現今工廠所處的生產環境及有限人員、費用中，訂出重點設備或生產線。，如何判定可參見後表。 第三十三页，共七十三页。 TPM重點設備判定表 單 位 審 核 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱 備 註 製表日期 製表者 財產編號 財產編號 財產編號 財產編號 財產編號 區分 項 目 重要度係數α 評價的因素 評點β 評分 α× β 評分 α× β 評分 α× β 評分 α× β 評分 α× β 生産上 A 故障發生停機損失之程度 10. 會影響到客戶 3 可以在庫量應付 2 未停工,但生產力減低 1 B 生為中故障發生之程度 8. 經常發生故障之設備 3 每月15件以上 沒有經常性故障之設備 1 每月14件以下 C 備品更換之難易程度 6. 無法取得預備品 3 備品更換困難 2 備品更換容易 1 品質上 D 每月不良率 10. 0.10%以上 3 0.09%以下 1 E 故障發生對產品品質損害之程度 8. 品質的回復需要長時間 3 25hr以上 品質的回復需要短時間 2 24hr以下 故障與產品品質無關 1 保養費用上 F 故障修護費用 6. 15萬元以上 3 低於15萬元 2 3萬元以下 1 使用頻度上 G 開機使用時間 8. 48小時/週以上 3 25~47小時/週 2 24小時/週以下 1 設備成本上 H 購入價值 8. 150萬元以上 3 150萬元~20萬元 2 低於20萬元 1 工程必要性 I 在公司内該設備佔有數量 8. 公司内唯一設備 3 可由其他設備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質 1 評