精益生产管理培训教材.ppt

浪费的源头●等待的浪费????●搬运的浪费????●加工的浪费????●动作的浪费…………????●制造过剩的浪费，人员过多的浪费第31页,共57页，2024年2月25日，星期天精益生产方式两大支柱自动化定义当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。准时化定义在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。第32页,共57页，2024年2月25日，星期天大库存是百害之首大库存的危害?????●增加利息负担????●占用场地厂房????●管理人员增加?????●出入库的搬运?????●除锈等工作浪费?????●长时间失效的浪费?????●最大问题：掩盖了工厂的问题第33页,共57页，2024年2月25日，星期天产生库存的根源1、“时代错误”的库存2、“积习难改”的库存3、“产能不均”的库存4、“工序集结”的库存5、“消化不良”的库存6、“候鸟作业”的库存7、“讨厌换模”的库存8、“月底赶货”的库存9、“基准没改”的库存10、“顾及安全”的库存第34页,共57页，2024年2月25日，星期天实现精益生产的核心问题

——缩短制造周期

长的制造周期带来的问题：生产情况需要预测对订货内容估计不足按照计划进行生产前工程向后工程送大批量制造使时间不均衡解决问题的方法——连续统的生产第35页,共57页，2024年2月25日，星期天河流与水库在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。物流≠物留流动≠滞留第36页,共57页，2024年2月25日，星期天实现精益生产的十大招数第一招：生产的U型布局第二招：U型布局的设备第三招：一人多序的标准作业第四招：确保设备运转的TPM第五招：全面品质管理第37页,共57页，2024年2月25日，星期天第六招：6S现场管理第七招：均衡化生产第八招：快速更换模具第九招：看板拉动系统第十招：追求完美持续改善第38页,共57页，2024年2月25日，星期天第一招：生产的U型布局

●???进出料一人担当，组成一个流生产的布局●???按工序排布生产线●??生产速度的同步化●???多工序操作不是多机器操作●???作业员多能工化●??移动式作业方式●???机器设备小型化●把U型线连起来，消除孤岛第39页,共57页，2024年2月25日，星期天第二招：

U型布局的设备

●三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居●容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快●买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置第40页,共57页，2024年2月25日，星期天

第三招：一人多序的标准作业

????●确定制造节拍???●确定作业顺序????●确定标准手持?????●搬运工作标准化???●少人化????●多能工培养●动作的三不政策：不摇头不转身不“插秧”第41页,共57页，2024年2月25日，星期天标准作业

??●作业方面???以人的动作为中心?????反复作业??●设备方面??????设备故障少??????线上作业的偏差小???●品质方面?????加工品质的问题少????精度偏差小第42页,共57页，2024年2月25日，星期天标准作业条件

?●工作●重视性●人的动作●设备及生产线●最少的问题●品质●均匀第43页,共57页，2024年2月25日，星期天标准作业三要素

?1、节拍时间节拍时间=制造一个产品所需要的时间日产量=每月产量/每月工作日数节拍时间=每日工作时间/每日产量?2、作业顺序3、标准手持第44页,共57页，2024年2月25