《标识与可追溯性管理程序》.doc

1.目的 对产品(含原材料、过程中的半成品和成品、退货品)进行标识，确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。 2.范围 适用于公司各产品实现过程的原材料、外协外购件、半成品、在制品及成品的全过程标识和追溯。 3.术语和定义 3.1 可追溯性：当发生顾客投诉或退货，或在公司内部发现存有异常时，能依据适当的标识、记录、实物，查找到引发异常的根源，这样的过程称为可追溯性。 4.1 来料标识规定知会供应商 物控部门采购员与供应商联络，要求供应商对其提供的物料参照下列要求进行标识，并附上合格证明，必要时附有效的检验合格报告。 4.1.1 原材料在包装上标识不限于以下内容：名称、型号规格、数量或重量、生产日期或批号、供应商名称等。 4.1.2 外购外协件在包装上标识不限于内容：名称、型号规格、安全认证标志和商标、生产日期或批号、供应商名称等。 4.1.3 若原材料或外购外协件属HSF物料，则要求供应商在其包装明显的位置贴上“ROHS”等字样的环保标识。包装材料可不作此要求，但供应商必须提供符合ROHS证明的保证书。 4.2 来料标识的检查 仓管员根据采购订单和供应商的送货单对来料的品种、数量和标识等进行检查核对。 4.2.1 若检查不合格，仓管员拒收，同时通知对应的物控部门采购员处理。 4.2.2 若检查合格，仓管员对物料进行待检标识后，在ERP系统中输入各批次材料的到货信息（如：品种、材料批号、供应商、数量等）。 4.3 来料检验标识： 4.3.1 在检验或工艺试验后，检验员根据检验及试验判定结果在外箱上贴上材料检验状态标识卡，并于标识卡上作合格与否的判定标识后在ERP系统上及时输入检验结果信息(如:合格或不合格等)。具体规定如下： 物控部门采购员 仓管员 仓管员 仓管员 检验员 采购订单 送货单 材料检验状态标识卡 流程图 作业程序 责权部门 相关文件及表格 a.合格时，在状态标识卡的“合格”栏位上打“√”，并在包装箱或标识卡上盖“合格章”。 b.不合格时，在状态标识卡的“不合格”栏位上打“√”，并注明不合格的原因。 c.不合格品评审结果为“让步使用”，在状态标识卡的“让步使用”栏位上打“√”，并盖上“让步使用”章。 d.不合格品评审结果为“筛选”，在状态标识卡的“筛选”栏位上打“√”。 e.不合格需退货时，在状态标识卡的“退货”栏位上打“√”。 4.3.2 对于生产急需，品管部门来不急检验及验证的物料，由物控部门以异常材料使用申请表提出申请，经副管理者代表批准后，由检验员在包装箱上盖“紧急放行”章。 4.4 来料入库标识： 仓管员根据材料检验状态标识卡，以及是否符合HSF要求等分区放置和分类标识，同时编写批号，并记录于物料存卡上。 4.4.1 标识时，仓管员应保存原有的供应商单位名称或代号、原始标识，便于追溯。 4.4.2 不同批号、不同供应商的同类物料进行分区摆放并分类标识。 4.4.3 满足HSF要求与HS的物料必须严格区分，并分区摆放和标识。 4.5 发料至使用部门的标识 4.5.1 仓管员根据生产领料单/工厂发料清单给车间物料员进行物料的发放作业，发料的前提是来料检验员必须在物料检验状态标识上盖“合格章”，如检验不合格或未经检验的物料严禁发料给生产车间。 4.5.2 物料发放时要遵循“先进先出”的原则，仓管员应按工厂发料清单/生产领料单上显示的批次号发放。发料时，仓管员和车间物料员需核对物料的编码、规格、名称、单次发放数量、物料实物是否与工厂发料清单/生产领料单描述要求一致。 物控部门 副管理者代表 检验员 仓管员 仓管员 仓管员 仓管员 仓管员 仓管员 异常材料使用申请表 材料检验状态标识卡 物料存卡 生产领料单/工厂发料清单 工厂发料清单/生产领料单 流程图 作业程序 责权部门 相关文件及表格 a.特殊物料，如玻管、芯柱、灯丝、荧光粉等采用专门的追溯方式完成。 b.由仓管员在生产领料单填写所发物料的批次号。 4.5.3 仓管员每次把物料发放给相关物料员后，车间领料员对物料进行点收。点收完毕后，仓管员、车间领料员双方确认生产领料单/工厂发料清单的物料批次号与实际发放物料的批次号是否对应。 4.5.4仓管员对物料余料进行点检、归位、标识，并在物料记录卡记录发出材料数量、批次号。特殊物料，如玻管、芯柱、灯丝、荧光粉等采用专门的追溯方式完成。 4.5.5与车间物料员做好发放物料交接后，仓管员必须于当天下班前在ERP系统进行数据录入核定，保证ERP系统所反映的库存准确、及时。 4.5.6 对于让步使用或紧急放行的物料，仓管员根据批准的异常材料使用申请表发料，发放时需在领料单上注明“让步使用”、“紧急放行”。 4.6 生产过程的标识 4.6.1 生产车间按生产日计划领用合格的或经批准使用的物料，材料领