生产精细化管理.ppt

之精益生产管理实务;学习的心态;课程要点;精 益 生 产;第一章 精益生产概论;前言：案例分享;精:精良、精确、精美； 益:利益、效益等。 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。;精益生产的由来;何谓精益生产方式;精益生产的核心;精益思想 ;精益生产追求的目标;易;员工与事业伙伴 (尊重他们、挑战他们、使他们成长);第1项原则 ： ---管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜。;第2项原则： 建立无间断的作业流程以使问题浮现;第3项原则 使用后拉式制度，以避免生产过剩;第4项原则 使工作负荷均匀化(平准化) ;第5项原则 建立立即暂停以解决问题，一开始就重视品管的文化;第6项原则 职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础 ;第7项原则 运用视觉控管，使问题无从隐藏;第8项原则 使用可靠且已经充分测试的技术以支援人员及流程;原则 9 ： 栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其他员工 ;原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队;原则11：重视公司的事业伙伴与供应商网路，挑战它们，并帮助它们改善 ;原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(三现管理) ;原则13： 决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策;原则14： 透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织 ;经常发生的情形是企业使用「丰田生产制度」的各种工具，但仍然只依循「丰田模式」中的少数几项原则，其结果将是绩效指标在短期跃升，但无法持久。 相反地，组织若实际实行整套的「丰田模式」原则，将会自然而然地、遵循「丰田生产制度」，产生持久的竞争优势。;第二章 浪费的认识;浪费的含义;无附加价值的劳动 浪费!!! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!!!;5MQS 的浪费;常见浪费的种类与改善;1.做出不良的浪费;做出不良的浪费;素养;2.加工上的浪费;加工上的浪费;3.动作的浪费;动作的浪费;4.搬运的浪费;搬运的浪费;搬运的浪费;5.库存的浪费;是因传统以来的许 多错误生产观念所 造成的。分三种： 1）材料库存：大量采购成 本低。 2）在制品库存：不良重修 机器故障。 3）成品库存：预测生产与 实际需求量不同。 ;库存的浪费;库存隐藏的问题;库存的浪费;对策：;6.制造过多的浪费;制造过多的浪费;原因：;In -line 操作;拉式生产/JIT供应;7.等待的浪费;等待的浪费; 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准;精 益 生 产;第三章 第一招式;实施案例;流线化生产的核心含义：细胞化;流线化生产的8个条件; ▼ 單件流動;（2）按工艺流程布置设备;直线式生产流程;（3）生产速度同步化;（4）多工序操作;;（5）员工多能化;（6）站立作业、走动作业;（7）设备小型化;（8）生产线U形化;生产线的布置要点;第四章 第一招式;流动的设备;柔性的设备;狭窄作业面的设备;狭窄深长的设备;动作理想的设备;第五章 第二招式;1、标准作业 2、产距时间 3、作业顺序 4、标准在制品 5、非标准作业处理 6、少人化 7、多工序操作 8、多能工实施要点 9、作业动作“三不”政策 10、动作改善的20个原则;1、标准作业;2、产距时间 ——生产的指挥棒;每日有效工作时数： 标准出勤时间8H即480min 非生产时间 85min 有效工作时间 395min 市场需求量： 1000台 产距时间=395*60/1000=23.7s;3、作业顺序 ——操作者的动作顺序;作业顺序;4、标准在制品;标准在制品;5、非标准作业处理;“水蜘蛛”作业实施步骤;“水蜘蛛”作业 实施步骤;6、少人化;劳动生产效率=;7、多工序操作;U型布置;8、多能工实施要点;多能工 培养要点;多能工 实施要点;实例：Cell 式生产方式;9、作业动作“三不”政策;两手同时开始及完成动作;平衡——双手同时、反向、对称动作;人手动作五等级——尽可能以最低级动作工作;例:;S=m×v;移动;;弹道式运动更轻快;节;工具物料应放置在固定场所;工具物料应依工作顺序