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精益生产之现场IE 精益生产之现场IE 动作经济原则 流程经济原则 标准时间（ST） Line Balancing——平衡生产线 作业标准(OS)与标准作业(SO) 动作经济原则 Principle Of Motion Economy 肢体使用原则 作业配置原则 机械工具设计原则 肢体使用原则 双手同时开始同时结束动作 双手动作对称反向 身体动作以最低等级进行 动作姿势稳定 连续圆滑的曲线动作 利用物体惯性 减少动作注意力 动作有节奏 作业配置原则 材料工装的3定 材料工装预置在小臂范围内 材料工装的取放简单化 物品的移动以水平移动最佳 利用物品自重进行工序间传递 作业高度适度以便于操作 需满足作业照明要求 机械工具设计原则 用夹具固定产品及工具 使用专用工具 合并两种工装为一个 提高工装设计的便利性，减少疲劳 机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化 操控程序与作业程序配合 流程经济原则 标准时间=正常时间*（1+宽放率） 正常时间=观测时间* 评比率 例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110% 宽放为5%，则 标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率） =0.8*110/100*(1+0.05) =0.88*1.05 =0.924min Line Balancing的定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法 促成一个流生产及“cell production” Line Balancing Line balancing图示 生产线平衡率计算 Line balancing的改善原则方法 首先改善瓶颈工序 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序 增加各作业员，提高平衡率 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去 * * 线路最短 去除间隔 与产品工艺一致原则 I/O一致原则 禁止逆行 零等待 路线最短 禁止孤岛加工 禁止局域路线分离 减少停滞 禁止重复、交叉、逆行 减少物流前后摇摆 减少无谓移动 去除工序间隔 I/O一致原则 原 则 一般生产线 一般生产线 作业流程 产品工艺线路 流程 标准时间（ST）的构成 观测时间 评比 因数 私事 宽放 疲劳 宽放 程序 宽放 特别 宽放 政策 宽放 正常时间 标准时间 计算标准时间 5 4 3 2 1 工序 19 25 29 18 20 作 业 25 时 20 间 10 秒 5 4 3 2 1 工序 19 22 20 25 25 作 业 25 时 20 间 10 秒 改善前 改善后 111 19 25 29 18 20 作业时间 19 1 5 5 4 3 2 1 工序 5 1 1 1 1 人数 111 25 29 18 20 作业时间 人数 作 29 业 25 时 20 间 10 秒 损失 时间 作业 时间 平衡损失率 平衡效率 Cycle time 平衡率= *100= *100 各工序时间总和 人数*CT ∑ti 人数*CT 上例：平衡率= *100= *100=76% ∑ti 人数*CT 111 5*29 生产线平衡损失率计算 平衡损失率=1- 平衡率 上例：平衡损失率=1-76% = 24% * * * *