第5章数控车床编程讲解.ppt

四、拟定工艺路线 按安装次数划分工序 按加工部位划分工序 按所用刀具划分工序 按粗精加工划分工序 加工方法的选择 工序的划分 四、拟定工艺路线 先粗后精 基面先行 先内后外 先近后远 刀具集中 走刀路线最短 3. 加工顺序的安排 五、 加工路线与加工余量的关系 在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。 图(a)是错误的阶梯切削路线，图(b)按1→5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线 1) 大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线 2) 分层切削时刀具的终止位置 1.在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速； 2.当螺纹加工程序段中的导入长度δ1和切出长度δ2比较充裕时， 可选择适当高一些的主轴转速； 3.当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转 速时，则可选择尽量高一些的主轴转速； 4.通常情况下，车螺纹时主轴 转速应按其机床或数控系统 说明书中规定的计算式进行 确定，其计算式为： n螺≤n允/L(r/min) 车螺纹时应遵循的几个原则 六、确定切削用量和进给量 在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 5.3 数控车床的工艺装备 数控车床的刀具 数控车床的卡盘 数控车床的尾座 数控车床的刀架 数控车床的铣削动力头 一、数控车床的刀具 1. 对刀具的要求 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。 2. 数控车床的刀具 数控车削用的车刀一般分为三类：尖形车刀、圆 弧形车刀和成型车刀。 尖形车刀：是以直线形切削刃为特征的车刀 圆弧形车刀：是较为特殊的数控加工用车刀 (3) 成型车刀：俗称样板车刀 机夹可转位车刀是将可转位硬质合金刀片用机械的方法夹持在刀杆上形成的车刀。一般由刀片、刀垫、夹紧元件和刀体组成。 二、 数控车床的卡盘 液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件，对一般回转类零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件，则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。 三、数控车床的尾座 对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件，需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾座。 四、数控车床的刀架 刀架是数控车床非常重要的部件。数控车床根据其功能，刀架上可安装的刀具数量一般为8把、10把、12把或16把，有些数控车床可以安装更多的刀具。 刀架的结构形式一般为回转式，刀具沿圆周方向安装在刀架上，可以安装径向车刀、轴向车刀、钻头、镗刀。车削加工中心还可安装轴向铣刀、径向铣刀。少数数控车床的刀架为直排式，刀具沿一条直线安装。 数控车床的编程及实例分析 加工如图所示零件，毛坯尺尺寸为ф50mm。 数控车床的编程及实例分析 工步一：粗、精车端面，粗车ф48外圆 工步二：车ф40外圆，倒R4圆弧 工步三：粗车ф36外圆，倒角2 x 45 工步四：车ф28外圆，倒角4 x 45 工步五：粗、精车ф24外圆及倒角2×45 工步六：车R30圆弧 工步七：车ф19.6退刀槽 工步八：车螺纹(螺距1.5mm) 工步九：精加工工件 加工准备： 因为该工件加工需换刀，因此，在开始加工前，需用系统的“手动对刀”功能先对刀。 设定T01刀为左偏刀，T02为切槽刀(刀宽3mm)，T03为螺纹刀，T04为圆弧车刀。 设定主轴粗车速度S400，主轴精车速度S700。 用“手动运行”功能将起刀点置于距离工件轴心线50mm，距离待加工端面80mm的位置(确保换刀时不发生干涉)。 加工程序采用相对坐标编程，增量值用U、W表示, 尺寸单位(mm) 。 程序段如下： N0000 M03 S400