模块四数控车床编程与操作说课.ppt

刀具半径补偿格式 刀具半径补偿格式 刀具补偿的实现过程 内孔程序 O0001; T0101; M04S800; G00X12.0Z5.0; G71U2.0R0.2; G71P10Q20U-0.2W0F0.2; N10G00G41X44.0; G01Z0; G02X30.0Z-7.0R7.0; G01Z-8.0; G03X16.0Z-15.0R7.0; N20G01X15.0; G70P10Q20; G00Z50.0; G00X50.0; M05; M30; 钻孔程序 O0002 ; T0202 ; M03S300; G0X0Z3; G01X0Z-15.0F0.2 ; G01X0 ; G00Z20 ; M05; M30; 四、模拟仿真加工 拓展训练—作业 输入面板和显示器 一 FANUC 0i系列数控系统 操作面板 一 FANUC 0i系列数控系统 输入面板和显示器 二 FANUC 0i Mate-TC数控系统 操作面板 二 FANUC 0i Mate-TC数控系统 数控车床安全技术操作规程 1、 服从安排，听从指挥，不得擅自启动或操作数控系统及机床。 2、 工作服要扎好袖口，头发长者要戴工作帽，不准戴手套工作。 3、 检查润滑系统，用手动方式向各部位供油润滑。 4、 禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置杂物。 5、 在程序运行时，操作者应密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。 6、 严禁任意开启电气柜、数控装置盖板。 7、 操作结束后先按下“急停”按钮，再依次关掉机床电源和总电源。 8、 清除切屑，擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 * * * 格式： G00 X(U) Z(W) ； G75 R（e）； G75 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； X (U) Z (W) : 切削循环起点坐标；(G00) R（e）：每次沿径向（X 方向）切削Δi 后的退刀量，单位：mm 一般取0.2-0.5mm； X（U）Z（W）: 切削终点 坐标；(G75) P（Δi）：X 方向的每次切削深度，半径值，单位:0.001mm； Q（Δk）：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，单位：0.001mm； R（Δd）：刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略。 F: 径向切削进给速度：0.05-0.1mm/r。 9、切槽循环指令G75 走刀路线 G75指令编程时注意的事项 G00 X(U) __Z(W) __； G75 R（e）； G75 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； 1）定义循环起点坐标值时应考虑刀宽尺寸。 2）Z向偏移量Δk = 刀宽尺寸 -（0.1—0.5mm)。 3）指令字P、Q后的数值无小数点，单位0.001mm。 G00 X42.0 Z-29.0；（车槽刀刀宽4mm) G75 R0.5； G75 X32.0 Z-45.0 P3000 Q3800 F0.1； ●选择毛坯棒料直径为φ40×100，夹持毛坯完成工件外圆、端面、沟槽以及切断加工。 ●以工件右端面中心为工件坐标系原点。 编程实例 编写程序 O2026 T0101;（外圆表面粗加工） G98 M03 S300; G00 X41.0 Z2.0; G71 U2.0 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0; N10 G00 G42 X19.975; G01 X25.975 Z-1.0 F40.0; Z-20.0; X37.985; N20 Z-75.0； T0202 S500;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05; 编写程序 T0303;（切槽加工，刀宽4mm） M04 S800 G00 X40.0 Z-36.0;（宽槽加工） G75 R0.5; G75 X26.5 Z-55.0 P3000 Q3800 F0.1; G00 Z-36.0;(底部精车） G01 X25.95 F0.1; Z-55.0; X39.0; G01 Z-74.0;(倒角） G01 X15.0; X35.985; X37.985 Z-73.0; Z-74.0;（切断） X5.0; X39.0; G00 X100.0; Z50.0; M05; M30; 拓展应用 切纸辊 G00 X64.0 Z-45.0；（车槽刀刀宽4mm) G75 R0.5； G75 X34.0 Z-181.0 P3000 Q8000 F0.1； 数控车削工艺分析