第二章第6节冲压模具设计——复合模和连续模.ppt

7.冲压力计算 8.模具总体结构设计 9.结构设计 10.模具零件设计 11.模具装配示意图 模具装配示意图 级进（连续）模具示例 本章小结 复合模工艺特点 复合模具设计实例讲解 连续模工艺特点 连续模具设计实例讲解 课后思考 1.复合模加工优点及应用 2.连续模加工优点及应用 单侧载体 具体尺寸见图7-13 单侧、双侧载体尺寸 导正原理 1-导料板;2-顶料销;3-侧刃挡块;4-导正销 2.5 导正 1.级进冲裁工序排样 2.级进弯曲工序排样 3.级进拉深工序排样 4.含有局部成形时连续模的工序排样 2.6 工序排样原则与要点 2.7排样图设计的原则及考虑的因素 一、设计原则 1、尽量能提高材料利用率 2、合理确定工位数 3、合理安排工序顺序 4、保证条料送进进距的精度 5、保证冲件形状和尺寸的准确性 6、提高凹模强度及便于模具制造 二、应考虑的因素 1、冲件的生产批量 2、冲压力的平衡 3、冲件的毛刺方向 4、成形工序件方向的设置 2.8 载体设计 载体：多工位冲压时条料上连接工序件，并使工序件在模具上稳定送进的部分材料。载体与工序件之间的连接段称为搭接头。 载体的形式：单侧载体、双侧载体、中间载体、无载体和边料载体。 单侧载体 双侧载体 中间载体 无载体 边料载体 工序排样过程 带局部成形时的工序排样 连续模结构设计对模具的工作性能、制造工艺性、成本、生产周期以及模具寿命等起决定性作用。 2.9.1 总体设计 (1)模具基本结构设计：连续模基本框架主要由正倒装关系、导向方式、卸料方式等三个要素组成。 (2)模具基本尺寸：主要有模具的平面轮廓尺寸、闭合高度、凸模的基准高度和各模板的厚度。 2.9连续模结构设计 细小凸模应实施保护、易拆装 异形凸模一般采用直通结构，用螺钉吊装固定 常见的小凸模及其装配形式 带顶出销的凸模结构 成型磨削凸模的6种形式 凸模常用的固定方法 刃磨后不改变闭合高度的结构 2.9.2 凸模设计 常见的小凸模及其装配形式 成型磨削凸模结构形式 1.凹模板外形尺寸 (1)凹模厚度 (2)凹模长度 2.镶拼式凹模结构 (1)镶入式凹模结构 (2)拼块式凹模结构 3.倒冲结构 2.9.3 凹模设计 (1)凹模厚度 凹模刃口到外边缘距离 镶拼式凹模结构 镶入式凹模结构 单边卧辊推式辊轴自动送料装置示意图 1-废料卷筒;2-带;3-偏心盘;4-拉杆;5-上辊轴;6-下辊轴;7-棘轮 2.9.4自动送料装置 [例] 如图7-51所示支架零件，材料10钢，厚度t=0.8 mm，未注圆角半径0.2 mm，大批量生产。试进行模具设计。 3.连续模设计实例 1.基本冲压工序 落料、冲孔、两侧弯曲三种基本冲压工序 。 2.坯料展开图 3.零件工艺性分析 (1)尺寸精度；(2)材料；(3)冲裁工艺性；(4)弯曲工艺 4.冲压工艺方案拟订 (1)单工序冲压，即落料—冲孔—首次弯曲—二次弯曲。 (2)采用连续模连续冲压。 坯料展开图 5.排样 (1)冲切刃口设计 6.工序排样 (2)弯曲工位工作原理 (3)载体 (4)定位及导正 (5)工序排样图 (6)条料尺寸 (7)步距精度 (8)钢板剪料方式 2.10剪切间隙的设定 9 各种材料间隙的设定: 1、黄铜(C2680)的剪切间隙为4％(材厚×0.04＝单边间隙尺寸)。 2、磷铜(C5191/C5210) 的剪切间隙为5％(材厚×0.05＝单边间隙尺寸)。 3、洋白板(C7701/C7521) 的剪切间隙为5％(材厚×0.05＝单边间隙尺 寸)。 4、(SPCC/SPCE) 的剪切间隙为4％(材厚×0.04＝单边间隙尺寸)。 5、不锈钢(SUS) 的剪切间隙为4％(材厚×0.04＝单边间隙尺寸)。 6、钛铜(YCuT) 的剪切间隙为5％(材厚×0.05＝单边间隙尺寸)。 7、铍铜(C1720) 的剪切间隙为5％(材厚×0.05＝单边间隙尺寸)。 8、铝的剪切间隙为2％(材厚×0.02＝单边间隙尺寸)。 9、红铜(C1100) 剪切间隙为4％(材厚×0.04＝单边间隙尺寸)。 10、电木板的剪切间隙为2％(材厚×0.02＝单边间隙尺寸)。 11、简易型的孔，例：方孔或圆孔通常都会缩减1～2％，以防上浮料。 12、脱料入子导位孔与冲头的间隙及定位针与脱料定位夹孔的间隙：一 般单边导位间隙为0.003～0.005 mm(3υ～5υ)。 3.6计算模具压力中心 由于该零件完全对称于相互垂直的两条多层次线，所以模具的压力中心在几何图形的中心。