【2017年整理】磁粉检测工艺规程.doc

1 范围 本规程适用于公司生产的集箱、蛇形管中的铁磁性材料表面或近表面的裂纹和其他缺陷的检查，对于本公司铁磁性材料的设备及部件年检也可参照本规程检测。 引用标准 《压力容器安全监察规程》 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 《热水锅炉安全技术监察规程》 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 GB11533-1989 标准对数视力表 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T8290-1998 磁粉探伤机 XH/QC08-2010 无损检测设备检定规程 3 磁粉检测人员资格 磁粉检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格，各级别人员只能从事与该方法和资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近距离视力和远距离视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定，并且1年检查1次，不得有色盲。 4 检测设备、器材和材料 4.1 设备 磁粉检测设备必须满足JB/T8290中的要求。本规程采用主要采用Y1-AC型磁粉探伤仪。 4.2 磁粉 采用具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁的黑色或红色磁粉.（必要时使用反差增强剂）。且磁粉之间不应相互吸引，磁粉的粒度不小于300目，磁粉性能的其它要求 应符合JB/T6063的规定。 4.3 载液 载液通常使用洁净的可饮用水并可加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂，其性能要求如下： a）良好的湿润性，即可湿润全部被检区域； b）良好的可分散性，既彻底分散磁粉颗粒而没有明显的磁粉凝结； c）不起化学反应，不应造成磁粉悬液变质； d）呈碱性，但PH值不应过10.5； e）无泡沫、无异味 4.4 湿磁粉悬浮液的浓度 非荧光磁悬液的浓度：配制浓度为10～25g/L,沉淀浓度为1.2～2.4ml/100ml。 4.5设备校验和系统灵敏度评价 4.5.1 磁粉检测用设备应按无损检测设备检定规程进行定期校验。电磁轭的提升力至少每半年校验一次。 4.5.2每天检测工作开始前，用标准试片检测磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）；检测前，应进行磁悬液润湿性能检测。 4.5.3 磁粉检测时一般选用相应的A1-30/100型标准试片，当检测部位较小时，由于尺寸关系可选用C-15/50型标准试片。 5 检测表面制备 5.1被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮、棉纤维、涂层、焊剂和焊接飞溅物，表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修整。 5.2 如打磨，则打磨后的工件表面应平整露出金属光泽，用压缩空气吹除尘粒。被打磨的工件表面粗糙度Ra≤25μm。 6 检测时机 6.1 焊接接头的磁粉检测安排在焊接工序完成之后进行，对于有延迟裂纹倾向的材料，安排在焊接完成后24h后进行。 6.2对于锻件的磁粉检测一般安排在最终热处理后进行。 6.3 对压制或弯制工件的磁粉检测安排在压制或弯制后进行。 检测工艺和检测技术 检验前应了解被检工件的结构，加工工艺及有关检验文件，受检区域表面应符合 磁粉检验要求，根据已知情况选择适当的方法和规范。 7.1 磁化方法 采用连续磁化法(湿法)，选用磁轭法进行磁化，磁化时保证磁轭与工件表面接触良好。 7.2 磁化方向 对被探工件至少使用两个近似相互垂直的方向磁化。 7.3 磁化强度 当使用磁轭最大间距时，电磁轭的提升力至少为： 直流177N 交流45N 7.4 极间距离 磁轭法极间距离控制在75～200mm范围，检测的有效范围为两极连线两侧各50mm的范围，磁化区域每次有不小于15mm的重叠。 7.5 磁悬液施加 在通电磁化时，应同时施加磁悬液，磁悬液的施加采用喷、浇、浸等方法，磁悬液施加应在断电前停止。 7.6 磁化时间 磁化电流每次持续时间为1～3秒，停施磁悬液至少1秒才可停止磁化，为保证磁化效果应至少磁化两次。 7.7 磁痕观察 7.7.1 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行。 7.7.2 非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件表面光照度不小于1000Lx，现场检测时由于条件限制可适当降低,但不小于500 Lx。 7.7.3 当辩认细小磁痕时可用2～10倍的放大镜来观察磁痕。 7.8 复验 当出现下列情况之一时，需要复验： 7.8.1检测结束时，用标准试片验证灵敏度不符合要求时； 7.8.2 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时； 7.8.3 合同各方有争议或认为有必要时。 8 磁痕评定 8.1 除能确认磁痕是