八大浪费介.ppt

礁石 礁石 礁石 礁石 海 水 库存浪费 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 海 水 库存浪费 什么是库存浪费？ 原材料、在制品、成品等超过了制造过程中所需的最合适的量而造成的浪费。 库存浪费 7.重要的是掩盖了现场的问题 6.先进先出作业困难 2.占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投诉的浪费。 3.增加资金占用，延长资金回收周期 4.物品的价值会减低，变成呆滞品 5.生产周期延长 1.增加不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。 库存浪费 管理浪费 管理浪费： §管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费； §作业程序或流程规划不合理； §管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题： 科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划， 并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈， 这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生 让我们共同决定 持续改进 未来发展方向！ 让我们一起出发吧！ 持续改进只有起点，永远没有终点！ 原则1. 取消不必要的动作 改善前 改善后 正在数制品数 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。 改善前 改善后 部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动) 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移 原则2. 减少视觉的移动 （案例)动作的浪费 改善前 改善后 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 使用了两个针头，只要涂敷两回 改善前 改善后 在印张放置台，把印张粘贴到传送带上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝ 原则3. 组合两个以上的动作 原则4. 材料和工具放在前方最近的位置 （案例)动作的浪费 改善前 改善后 不恰当的作业台的配置 恰当的作业台的配置 改善前 改善后 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势 把钳子放在漏斗型器具内使用 原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则6. 取出、放回要方便 （案例)动作的浪费 改善前 改善后 作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里 在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里 改善前 改善后 原则 7. 利用无成本的动力或重力 原则 8.两只手可以同时使用 作业台 放置部品 （按钮） 一只手操作 24秒 作业台 15秒 两只手操作 左手 右手 放置部品 （按钮） （案例)动作的浪费 改善前 改善后 · 包装用塑料袋在身后 · 需要作业者的转身动作 · 来回四步的步行 ·包装用塑料袋吊在上面 ·作业者的转身动作没有了 ·四步步行没有了 改善前 改善后 ·作业台大 ·与部品的距离远 ·水平方向放置部品，很难取出 ·作业台小化(2/3) ·与部品的距离近 ·倾斜放置部品，容易取出 原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则10. 动作在最短距离内进行 （案例)动作的浪费 改善前 改善后 改善前 改善后 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困难 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便 原则11. 器具/工具统合 原则12. 先入先出成为可能 （案例)动作的浪费 * * 内容介绍 浪费的种类 2 “浪费”的定义 3 1 八大浪费之详介 3 凡是超出增加产品价值，所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。 浪费的种类 1  2 3 4 6 5 动作浪费 搬运浪费 7 8 管理浪费 等待浪费 不良品浪费 加工浪费 过量生产浪费 库存浪费 定义： 任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动作就是浪费的动作。 动作浪费 动作浪费 走动频繁 消除动作 浪费 两手空闲 动作幅度大 过度伸展、弯腰 单手空闲 不连贯、停顿 查找工具、材料 动作浪费——四项原则 动作经济 减少多余的 动作 缩短距离 轻松工作 两手同时使用 定义：搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 搬运浪费 案例：废料运输 废料数量：54箱/天 人员：共4人 往返次数：39次/天 耗时378分钟 往返距离： 15894米 改善前 走动距离：减少15459米/天 改善97.3% 用时：节约308分钟/天 改善81.5% 案例：废料运输 案例：工序之间搬运 有些人利用传送带的方式来减少