现场八大浪费.ppt

The end Thanks! 机密等级：一般 如何管控现场八大浪费 一、定义 二、八大浪费 三、产生原因 四、措施 目 录 精益生产的精髓： 消除一切无效的劳动和浪费 序 言 浪费的认识 企业经营的最终目的：获得利润 A.售价=成本+利润 B.利润=售价-成本 C.成本=售价-利润 例： A式：生产成本是100元，利润为成本的20%，即20元，售价就定为120元. B式：商品的售价是100元，现在的成本是90元，那么利润就是10元;售价若降至95元，利润就是5元，利润取决于市场售价的高低. C式：目标利润是20元，市场售价是100元，那么目标成本就是80元，如果市场售价降至90元，但目标利润仍是20元，必须将目标成本降到70元. 成本主议 售价主议 利润主议 成本是由：材料、人工、设备与管理构成. 材料是由外买进来的，价格不是企业自己来决定的. 要降低成本，获得更多的利润，就必须将人工、设备 及管理上的浪费彻底消除掉. 成本的组成 浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 浪费的3种形态: 1.勉强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障, 品质低下,人员不安全) 2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态; (人员工作量不饱满,设备稼动率低) 3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态 (差异状态). 一﹑浪费的定义 显性浪费 定义为可见的浪费，这些浪费很容易鉴别 如： 在流程中引起不良品的错误，等待时间浪费 隐性浪费 定义为看不见的浪费，这些浪费不易被鉴别这些 如： 工作分配不充分 高耗性增值工作 发现浪费和认识浪费的能力很重要 1.1浪费的表现–现象 管理浪费 不良修正浪费 动作 浪费 等待 浪费 在库量过多浪费 搬运浪费 制造过多浪费 加工过剩浪费 二﹑八大浪费 (一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失, 需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费. (二)导致的影响﹕ 产品报废﹔ 降价处理﹔ 材料损失 出货延误取消定单﹔ 信誉下降。 2.1 不良改正的浪费 1﹑设计不良﹔工艺设计不合理 2﹑人为操作失误﹐不按照标准作业 3﹑制造阶段的管理影响产品质量 4﹑使用不合格的零部件产生的质量问题 5﹑对已发生的不良处理不当 6﹑设备/工具不稳定 产生的原因 品质三不： 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品 1.作业管理—标准作业指导书, 标准作业,标准持有,教育训练﹔ 2.全面质量管理(TQM)﹔ 3.品管统计手法(SQC)﹔ 4.品管圈(QCC)活动﹔ 5.异常管理(广告牌管理)﹔ 6.斩首示众﹔ 7.不制造不良的检查-源流检查; 自主检查;全数检查; 8.首件检查﹔ 9.防错法 浪费的消除 浪费的定义： 前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费. 导致的浪费有: 1.设备及用电气油等能源等增加 2.放置地,仓库空间增加 3.利率负担增加 4.多余的作业时间,管理工时 2.2 制造过多的浪费 过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔ 计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕工时不平衡﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔提前生产下一操作的需求浪费的产生. 例：后工站在单位时间里需要一台显示器，提供了两台显示器. 浪费的产生 过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良 (报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; 制订单次传送量标准﹔ 一个流作业﹔作业要求﹔ 制造三不 不预测生产 不过量生产 不提早生产 浪费的消除 浪费的定义： 过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。 加工过剩的浪费造成的浪费: 需要多余的作业时间和辅助设备﹔ 生产用电﹑气压﹑油等能源浪费﹔ 管理工时的增加﹔ 不能促进改善。 2.3 加工过剩的浪费 即非满负荷的浪费，表现形式﹕ 1.生产线机种切换﹔ 2.时常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3.生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待 4.单或设计图未送来﹐延误生产﹔ 5.机器设备时常发生故障﹔ 6.开会等非生产时间占用过多﹔ 7.共同作业时﹐劳逸不均衡。 2.4 等待的浪費 浪费的定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费 如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等 2.5 动作浪费 浪费的定义：由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费. 产生原因﹕制造业的工厂﹐存在着原材料﹑零部件﹑半成品 成品等在库﹐在库发生的原因有﹕ 空闲