八大浪费培训.ppt

3.搬运的浪费 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费 八大浪费 4.加工的浪费 因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 加工超过必要的规格所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，再加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费 最后工序的修正动作 原本不必要的工程或作业被当成必要 表现形式 4.加工的浪费 加工顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹具工装不良 标准化不彻底 材料未检讨再作业 工程设计适正化 作业内容的修正 工装改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的推进 了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善 4.加工的浪费 产生原因 对策 注意 无效的距离 4.加工的浪费 产品的飞边太多，花大量人力物力修正。如果通过改善模具能够使产品不产生毛边，则可节省人力物力。 无效的距离 4.加工的浪费 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费 八大浪费 5.库存的浪费 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 怕换线时间太长，便大量生产 采购过多的物料变库存 材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品 表现形式 “怕出问题”的心态 5.库存的浪费 过多的库存会造成的浪费 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作 使先进先出的作业方式，难实施 占用资金损失利息及增加管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 5.库存的浪费 库存是万恶的根源 5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点 没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 5.库存的浪费 设备故障 材料缺货 计划变更 不良 准备交替 信息错误 库存(在制品)的水位 缺勤 ◆ 库存掩盖了很多问题 5.库存的浪费 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大量生产，只管理稼动率 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化 库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存 5.库存的浪费 产生原因 对策 注意 5.库存的浪费 5.库存的浪费 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费 八大浪费 额外动作的浪费 工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费 不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作 表现形式 6.动作的浪费 6.动作的浪费 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练 补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准 6.动作的浪费 产生原因 对策 注意 6.动作的浪费 动作的浪费（改善的着眼点） 原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出 6.动作的浪费 动作改善4个基本原则 基本 原则 １）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短动作距离 ４）动作轻松 动作 方法 有否寻找、选择、保持、空手 改变抓取、换手、思考、注意 不必要的动作及眼的动作 动作的组合、边搬运边加工 有否只用单手或一手空着 两手同时拿取、放置 双手动作应对称且方向相反 两手同时开始作业，同时结束 有否不需要的大动作 在最合适的位置及高度进行操作 以最短距离进行操作 无需运动身体即可看见作业位置 作业 场所 ·材料及工具，按一定的方向放在前面 按作业顺序放置 放在容易操作的位置 两手同时动作进行配置 尽量使作业领域变窄 作业位置的高度是否合适 夹具、工具 机械 材料及部品使用容易拿取的容器及器具 使2个以上的工具一体化 机械操作的自动化 固定工