一催化操作规程.doc

PAGE  PAGE 185 装置概况 概 况 本装置于一九七零年开始建设，一九七二年六月二十四日建成投产。装置由本公司设计院负责设计，由公司工程队负责施工。装置原设计为Ⅳ型流化床形式，生产能力为60万吨／年，经改造成折叠式外提升管催化裂化，采用日本横河公司μXL型集散系统，以CRT操作台实现全装置集中监视操作，生产能力已达到90万吨／年。原料主要为常压四线和减压一、二、三线的馏份油，还有焦化蜡油、蜡下油、常压渣油等，同时焦化汽、柴油还可以进装置改质。产品有汽油、轻柴油、液态烃和瓦斯等。 装置为折叠式外提升管催化裂化装置。由原来的床层反应改变为活塞流式反应 ，反应时间大大缩短，适应当前催化剂高活性、高选择性的特点。现在装置全用分子筛催化剂。这样可以较好适应原料性质的变化，操作弹性增大。装置使用CO助燃剂，增加了焦炭燃烧的化学能，使CO在再生器密相层完全燃烧，避免烟气二次燃烧，同时大大降低了排放CO对大气的污染。装置现有一台D800—33、一台DA360—32和一台5E1320-3.264/0.98风机。 分馏部分设有顶循环回流、一中段循环回流、二中段循环回流、回炼油循环回流、油浆循环回流，有利于热量回收，并使分馏塔各段负荷均匀。重柴油设有七层和十一层两个抽出口，可生产不同馏出点的重柴油，且十一层在不出重柴油时作轻柴油抽出口。油浆一般回炼，也可外排罐区。塔底还设有紧急放空。 吸收稳定部分设有一级吸收塔、再吸收塔、脱吸塔和稳定塔。为吸收-解吸双塔流程，具有吸收效果好，产品质量好等特点，稳定塔顶挥发线设有与瓦斯管网连通线，作为补充平衡瓦斯用。富气压缩有DA250-71、4H-6C两台气压机输送。 本装置自投产以来，经历了多次技术改造，实现了提压、提量等优化操作。一九七七、七八年分别增加和更换了两台D800—33风机，为装置提压提量生产创造了条件。一九七八年开始使用分子筛催化剂，处理能力达到80万吨／年，一九八四年又增加一台DA360—32风机与大风机并联使用，以适应新的处理能力。为了适应原料性质变化，一九九二年把原Ⅳ流化床形式改造为折叠式外提升管催化裂化，??应器旋风分离器改为PV型，同时筒体加高。再生U型管改为斜管，两单动滑伐和双动滑伐改为液压伐；二次表改为DCS集散系统控制，使装置处理能力达到90万吨／年。再生器也进行了较大的改造，如分布板重新布孔，稀相筒体加高，密相提升管改造、集气室改为外集气室、更换旋风分离器（布埃尔型代替老杜康型）。现在催化剂单耗维持在0.5kg／t原料左右。 装置原设计没有解吸塔，液态烃和稳定汽油的质量较差，因此一九七七年增加了解吸塔，同时配合重沸器热源需要，分馏塔增加了二中段循环回流，为了适合改造后的大处理量生产和提高分离效果，稳定塔进料口下改为填料。 在节能改造中，使用CO助燃剂，增设了二中段循环回流蒸汽发生器，烟气废热锅炉，三旋改为EPVC—Ⅲ型旋风分离器。以上改造使装置能耗大幅度下降，降至60千克标油／吨原料左右，达到国内较好水平。 设计数据 一、物料平衡 名称原设计数据改造数据%（重量）万吨/年%（重量）万吨/年进 料馏份油1006088．980焦化蜡油0011．110合计1006010090出 料干气2．81．74．23．78液态烃10．96．512．010．80稳定汽油44．226．551．045．90轻柴油20．412．2328．025．20重柴油15．19．100焦炭6．03．64．33．87油浆0000损失0．60．40．50．45合计1006010090 二、操作条件和工艺计算汇总 1、反应器 项目单位原设计数据 （60万吨/年）改造设计数据 （90万吨/年）沉降器顶部压力MPa（表压）0.0750.15提升管出口温度℃467480进料预热温度℃368250-310催化剂藏量t103-5新鲜进料量t/h75112.5空速h-1151142催化剂循环量t795581.1剂油比5.33.97回炼比10.3汽提蒸汽用量kg/h35002440提升蒸汽用量kg/h500雾化蒸汽用量kg/h38003825焦中氢碳比0.120.094提升管体积处理能力s/m34.95提升管油气停留时间S3.15沉降器密相床层截面积m211.9411.94密相床层流速m/s0.850.88沉降器稀相床层截面积m227.927.9