精益生产拉动系统设计说明书.ppt

模制品存放 为什么要均衡生产？ 平滑对上游作业的需求 拉动系统的基础 库存最小化 最好地利用资源 建立满足需求变化的最大柔性 装载均衡箱用于均衡看板取货 从零部件区域拉动 装配到补充存储 Part 8:00 8:15 8:30 8:45 9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:15 10:30 装载均衡箱 Gravity fed Store 发送到码头 生产看板 Part # KJ-467 装配流程 均衡/稳定的计划 基于发货计划放入看板 拉动零件 到装配 必须补充 停止生产 谢 谢！ 放映结束 感谢各位观看！ 让我们共同进步 * 仅仅加工需要的东西（顾客需要），何时需要（不要比需要做得更早－那是浪费），以需要的数量（多了就是过量生产） 记住流动－使它保持流动。只要物品被接触，就要使它流动。在任何可能的地方这样做。 * 正如前面提到的，理想地，只要接触到了物品，就要永不放下地通过一个流程－那是真正的流动。为了做到这点必须： 每个工序的循环时间相等，因此，当完成一个工序时，它们能被传递到下一个等它加工的工序。 工艺流程在空间上接近。如果工序相隔很远，那么，需要的转运就是非增值的，是浪费。 .流程必须稳定。如果完成一个工序的时间或工序输出的质量变化很大，那么就需要等待时间或过量的缓冲库存。 切换时间意味着我们要等待，我们必须要有安全库存以备切换时的需要。 如果情况不是假设的那样，我们就必须转向仅次于最好的做法：控制库存。我们有库存，但它受控制。 * * * 2 * 3 * * * * 消除过量生产－只能生产看板呼叫的－不能更多 不需要预测或计划取货。在看板告诉你什么时候取什么货 现在整个系统都可视化了。基于超市水平，每个工序都知道下游工序在使用什么。 看板显示了隐藏在系统中的浪费。某些区域看板的倒退可以看出系统不均衡、变化或缺陷……. .你需要确定放入系统中的看板数量. * 有两种主要看板：运输和生产。取货看板允许物料从存储区移出下一个工序过程，例如：超市。供应商允许物料从他那里移向你的工厂。 生产批准开始工作。缺一个角的四方形代表生产看板，允许每张卡片一个单位的生产。信号看板允许预定批量大小的生产。通常在有大的切换时间时使用信号看板。当我收到信号看板后把它放在生产线边。我完成批量加工后就进行切换并开始加工新的产品。 * 时序安排的一个选择是建立产品轮。产品按照某种顺序计划生产。生产看板叠放在板子上。当某个生产的代码出现时，检查板子上的触发点是否指到那个产品。如果不是，我们进入下一个代码。如果是，我们就做一个批次。通常按照预定的分批大小做。 通常用于加工行业，该行业的产品生产有个最佳顺序。 * 均衡生产－每天/每周/每月生产每一种产品的能力，轮换所有的零部件，如果你触发了触发点就做，如果不是就转到下一个。 * 需求＝21单位/天 没有生产时间 流转时间＝192分钟×1小时/60分钟×1天/8小时＝0。4天 Q＝标准容器的大小＝3单位 * 需求＝21单位/天 生产时间＝17分钟＋3＋20＋20＝60第一件（因为单件流和相同的循环时间，没有等待时间）＋等待第2件20秒＋加上第3件的20秒＝箱子完成要100分钟 流转时间＝0 Q = 每箱3单位 K(p) = （21单位/天×100分钟×1小时/60分钟×1天/8小时）/3＝1。5轮到2轮 当我在第1步碰到切换，我用17分钟完成步骤1，把它放在步骤2之前等待。我开始切换并做了3分钟的切换。同时，步骤2完成了一个零件。然后，我做后3分钟的切换，在前3分钟切换期间，步骤2正在加工步骤1所做的最后零件。之后，我花17分钟做下一批的第一件，恰好与步骤2完成的时间一致。因此，启动之后，每三套的流动通常需要100分钟。 * 需求＝21单位/天 生产时间＝17分钟＋3＋20＋20＝60第一件（因为单件流和相同的循环时间，没有等待时间）＋等待第2件20秒＋加上第3件的20秒＝箱子完成要100分钟 流转时间＝0 Q = 每箱3单位 K(p) = ＝（21单位/天×100分钟×1小时/60分钟×1天/8小时）/3＝1。5轮到2轮 当我在第1步碰到切换，我用17分钟完成步骤1，把它放在步骤2之前等待。我开始切换并做了3分钟的切换。同时，步骤2完成了一个零件。然后，我做后3分钟的切换，在前3分钟切换期间，步骤2正在加工步骤1所做的最后零件。之后，我花17分钟做下一批的第一件，恰好与步骤2完成的时间一致。因此，启动之后，每三套的流动通常需要100分钟。 * 66 * 当需求稳定时拉动系统能发挥最好的功能。因为对工序的不均衡需求无需缓冲，所以，库存最小化。 你能够识别哪里能最好地利用资源，而不是保留一个存放区域，花额外的资源去处理（以防万一）峰值需求。 *