第4章 4.3 加工误差的统计分析.ppt

在一般情况下，应使公差带的宽度 。但考虑到常值系统性误差 （如刀具磨损）以及其它因素的影响，至少应使 。从上图分析可知，保证加工系统不出废品的充分、必要条件是： 动画演示 7.28 * 武汉理工大学机电工程学院 */57 无常值误差时的情形 当 时，过大废品、过小废品相等（如图所示）。 式中： * 武汉理工大学机电工程学院 */57 当 时，合格率和废品率的计算如图所示： 合格率： 有常值误差时的情形 过大废品率： 过小废品率： * 武汉理工大学机电工程学院 */57 例题 1 加工一批零件的外圆，图纸要求的尺寸为Φ20±0.07 mm，若加工后的尺寸服从正态分布，并发现有4.58％的废品，且其中一半废品的尺寸小于零件的下偏差。试确定该工序所能达到的加工精度。 解：① 根据题意画尺寸误差分布计算图 ② 求均方根差σ 已知 则 故 查表可知，式中： ∴ 该工序的加工精度为 * 武汉理工大学机电工程学院 */57 例题 2 镗削一批零件的内孔(计1000件)，其最大尺寸 ；最小尺寸 ；若整批零件呈正态分布，图纸要求该孔的直径为 。求这批零件的常值系统误差和随机误差的大小，废品有多少件？能否修复？并分析产生废品的原因，提出减少废品的措施。 解：① 求随机误差的大小 根据已知条件可知： 则均方根差 故随机误差为 ② 求常值系统误差 平均尺寸： 公差带分布中心： 故 ③ 画尺寸正态分布图 计算各特征点坐标值： 公差带下限： 公差带上限： 实际最小尺寸： 实际最大尺寸： 根据以上数据绘图： 判断有无废品：∵ ， ∴无过小废品； ∵ ， ∴存在过大废品。且是不可修复废品。 ④ 计算废品率 式中： 故当 时，查表得 ∴ 则废品数量： 件，且不可修复。 加工误差分析 ∵ 而 , ∴ 即 工艺系统必出少量废品。 而工艺能力系数 可见，产生废品的主要原因是： 该加工方法的工序精度不足。 减少废品的措施：采用精度更高的工艺装备。 * 武汉理工大学机电工程学院 */57 例题 3 在车床上加工一批销轴，经测量，其实际尺寸大于所要求的尺寸从而必须返修的销轴为24%，小于要求尺寸从而报废的销轴为2%，若销轴的直径公差T=0.16 mm，服从正态分布，试确定该工序的均方差? ，并判断车刀的调整误差为多少？ = 0.24 = 0.02 尺寸过小废品率：Q1 = 0.5 － A1 = 0.02 A1 = 0.48 查表：Z1 = 2.05 尺寸过大废品率： Q2 = 0.5 － A2 = 0.24 A2 = 0.26 查表：Z2 = 0.71 解得： ? = 0.058 ? = 0.038 * 武汉理工大学机电工程学院 */57 分布曲线法存在的问题 分布曲线法未考虑零件的加工先后顺序，不能反映出系统误差的变化规律及发展趋势； 只有一批零件加工完后才能画出分布曲线，不能在加工进行过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息； 发现问题后，对本批零件已无法补救。 * 武汉理工大学机电工程学院 */57 (二) 点图法简介 用分布曲线法研究加工误差的缺点：不能反映加工误差出现的先后顺序；无法在线监控零件加工误差的产生。 点图法克服分布曲线法的不足，在零件加工过程中监测和控制加工误差的产生。 点图法 在大批量生产中，采用小子样抽检方法。顺序地每隔一定的时间间隔抽检一组零件（m = 2－10），根据小子样的统计特征量来估算判断整体的变化。 子样均值： 子样极差： 以组序号为横坐标，以 、 为纵坐标，可以分别作出 、 点图。 为了在点图上取得合理的判据，以判断工序的稳定程度，需要在点图上画出上、下控制线和中心线。这样