汽车零部件供应商-管理人员应具备的能力.doc

汽车零部件供应商管理人员应具备的能力 　　【摘 要】对于大多数汽车生产厂家而言，70%左右的汽车构成件都是从零部件供应商处购买，因此对汽车零部件供应商的选择和管理非常重要。而供应商管理人员，直接影响着所采购零部件的成本、交付及质量。为了保证采购项目的适时、适质、适量、适价、适地，供应商管理人员要具备项目工程师、协调员、审核及辅导员、成本会计师、商务谈判师等多种角色素质。可以说供应商管理人员是复合型的工程管理人员。 　　【关键词】汽车；零部件；供应商 　　一、以项目管理的形式主导各个零部件开发项目按时按量完成 　　在零部件开发阶段，一般由供应商管理人员组织成立一个专门的跨职能小组（CFT），人员包括技术、质量、制造、采购、供应商代表等，跨职能小组通过会议确定产品设计和开发验证、过程设计和开发验证、产品和过程确认等计划。供应商管理人员确认供应商的开发时间是否能满足主机厂项目的节点要求，跟踪供应商的开发进度；协调各方面资源，包括主机厂内部及供应商处，来处理质量问题；取得报价，分析零部件成本的构成，使零部件供应商对于零件报价中的材料费用、加工费用、包装费用、运输费用、管理费用及其利润透明化；负责合同谈判，为自己所代表的主机厂利益最大化并实现双赢。 　　二、审核供应商体系，辅导供应商进行体系完善 　　审核体系文件是否适宜、有效：这里也包含着主机厂内部的文件资料控制，在把文件资料发放给供应商之前，须审核文件是否适宜、有效，如文件有问题，必须及时反馈给相关部门纠正，不符合的文件绝不能发给供应商，对已作废的文件要及时通知供应商销毁或作标记。 　　在工装设备方面：工装设备有否实行全员生产维护（TPM）；有否对设备进行精确性、重复性、再现性以及稳定性进行评估；有否采用了防错装置，用以识别异常。 　　对下游供应商方面：有否对供应商的综合业绩进行评价；有否确认下游供应商对质量问题进行了完整的分析和改善，并实行了相关的预防措施。 　　在产品开发、产品生产过程的质量控制方面：有否运用TS16949的五大技术工具，来验证产品设计的可靠性、产品生产过程的可控性，确保产品质量可靠、稳定。 　　在不合格品的控制方面：有否有适宜的体系文件，有否按照不合格品控制程序执行，使产品质量在PDCA循环中不断提升。 　　在包装物流方面：有否适宜的控制文件，产品、设备是否进行了合理的标志、有没有严格按照先进先出，包装运输能否保证产品的完整性。 　　在现场管理上：有否采用6S与目视管理，保证生产的有序进行。 　　总之从质量、成本、交期、开发、管理以及生产现场（QCDDMS）六大方面对相关汽车零部件企业进行评价、监督。 　　三、通过质量专业工具对零部件质量进行管控，督导供应商的持续改善 　　现代质量管理思想：产品质量是设计和加工、制造出来的，而不是由检验出来的。供应商管理人员就必须在产品质量形成的各个环节，监督供应商的质量管理工作。 　　1.熟练掌握TS16949相关的技术工具 　　产品先期质量策划（APQP）：是从产品概念开始，对产品的设计开发、制造过程的设计开发、产品制造直至交付给客户的各阶段，进行有效的控制，早期发现问题，避免不合格的发生或客户抱怨的发生。 　　控制计划（CP）：确保产品制造过程处于受控状态。控制计划要与潜在失效模式和后果分析具有一致性；对于关键尺寸及特性要定义检查方法和检验频率；运用控制图、防错法、标准操作程序、测量系统分析、预防性维护等技术工具。根据一个供应商控制方法的先进程度，可判断其控制水平的高低，目前世界先进企业大面积采用防错法或对过程进行六西格玛设计，将人为可能的不良将至接近“0”，这是从预防角度着手进行过程控制。 　　潜在失效模式和后果分析（FMEA）：在产品设计和制造过程设计中识别潜在失效模式及其后果，找出关键的失效因素，事前采取预防或事中进行控制，防止或减少不合格。包含设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA），在审核DFMEA中需要注意的是，只有设计更改才能导致严重度的降低；只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效地降低频度；增加设计确认/验证措施将仅能导致探测度值的降低。由于增加设计确认验证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以该种措施是不太期望优先采用的。在初次进行PFMEA分析时，一般规定在以下的四种情况下为优先采取措施的顺序：严重度（S）≥8时；严重度（S）×发生频度（O）≥30时；发生频度（O）×探测度（D）≥30时；RPN=严重度（S）×发生频度（O）×探测度（D）≥100时。在实际分析中可根据情况作适当的调整，总之，FMEA是持续改进的工具。如果初期风险顺序数RPN≥100的失效模式已采取了措施减少或消除，为持续改进的需要，