NPS知识生产模式.doc

　　 四、生產模式 一、NPS知識 （一）七大浪費 1.七大浪費之一----動作的浪費 2.七大浪費之二-----加工的浪費 3.七大浪費之三----制造過多過早的浪費 4.七大浪費之四----不良品的浪費 5.七大浪費之五----搬運的浪費 6.七大浪費之六----庫存的浪費 7.七大浪費之七----等待的浪費 （二）NPS基本概念 ●節拍時間(產距時間，脈動時間) 作業員一天(or一個月)有效工作時間除以市場一天(or一個月)有確定訂單的需求數(生產1支所需要的時間) （三）NPS布線的原則(8個條件) ●單件流動 ●按流程順序布置設備 ●生產速度的同步化(制程平衡率) ●多制程操作 ●多能工 ●邊走邊做的走動作業 ●設備小型化 ●U型化生產線 （四）NPS對設備的新觀念 ●設備設計考慮原則(小柔快流) 小型化、流動化、柔軟化、快變化 ●設備布置三不政策: 不落地生根、不寄人籬下、不離群索居 ●設備的動作三不政策 不做切削空气的動作、不做木偶動作、不做立定動作 ●人的動作三不政策 不搖頭、不轉身、不插秧 二、IE七大手法簡介 （一）IE定義：藉由設計、改善或設定人、料、机的工作系統以求達到更高生產力的專門技術。 1.設計：創制新的系統； 2.改善：把原有的系統修改得更完美更適合； 3.設定：將設計改善之系統導入企業運作。 （二）改善的目的 ●提高效率 ●提昇品質 ●降低成本 ●縮短交期 ●改善環境 ●確保安全 （三）IE七大手法 1.愚巧法：避免做錯事情，設計成使錯誤不會發生，第一次就把事情做對，也稱防錯法。 2.動改法：即動作改善法，改善人體動作的方式減少疲勞強度，使動作更為適當 更有效率。 3.程序分析法：又叫流程法，以符號及有系統化的方法來觀察記錄一件工作的全過程。 4.五五法：技疑創意法5*5W2H目的---通過質問發掘出問題的真正根源，即 Where-----何處　　　　When-----何時　　　　Why----為什麼 Who----何人 What---做什麼　　　　　　How-----方法　　　　　　How much---- 費用成本 5W2H與IE簡化四原則 ●剔除 能否廢止不必要的工作，用其他東西代替。 ●合併 能否減少工作站點，將相關工序連接集中。 ●重組 能否使工作不回頭，物流順序可否更加順暢，可否改並行作業。 ●簡化 制度──手續，作業──表單。 5.人機搭配法：分析人員與設備的工作時間，合理人與設備的搭配，減少人機等待的浪費。 6.雙手法：通過動作分解，了解人的雙手(腳)在操作時閑置狀，改善提高雙手能力。 7.抽查法：運用概率,隨機抽查,得出一般性的統計結果。 三、QC七大手法 （一）層別法 將多种多樣的資料，因應目的的需要分類成不同的“類別”,使之方便以后的分析，層別法是所有手法最基本的概念。 （二）推移圖 將進行工作的方法與目標以數據化，并將統計報表的實績轉換成以圖示的方法表示出來，藉著推移圖的觀察可以得知實績成果與目標值的差距，從而釆取必要的措施，推移圖的圖形可以為柱狀圖或曲線圖兩者混合使用。 （三）特性要因圖(魚骨圖) 1.來源：某次結果之形成，必定有其原因，應設法利用圖解法找出其原因來，首先提出這個概念的是日本品管權威石川馨博士，所以又稱之為“石川圖”。 2.作用：魚骨圖可使用在一般管理及工作改善的各种階段，特別是樹立意識的初期，易于使問題的原因明朗化，從而設計步驟解決問題。 （四）柏拉圖 根據收集的數據，以不良原因、不良狀況發生的現象，有系統地加以項目別(層別)分類，計算出各項目別所產生的數據(如不良率、損失金額)及所占的比例，再依照大小順序排列，再加上累積值的圖形。 （五）散布圖 用檢表示一組成對的數據之間是否有相關性，這种成對的數據或許是“特性-要因”,“特性-特性”,“要因-要因”的關系。 （六）查檢表 將每周期因定要做的重點工作列到一張表中，定期點檢，避免漏失。 （七）管制圖法 一种以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之制程能力的管制界限比較，而以時間順序用圖形表示者，在GS內部稱為SPC，主要應用于BB專棟，TLM專棟以及COBRA客戶。 四、QC工程表的項目: 序號、制程別、檢驗項目、檢驗標準、抽樣標準、允收OK準、擔當、檢查工 具、記錄報表、SPC圖表、備注 五、IE工程表的項目 二五E課