精益七大浪费7waste.pptx

Seven Waste Training September 2016 目录 七大浪费 2 消除浪费的常用工具介绍 3 概述 1 概述 什么是浪费？ 两层含义： 一. 是不增加价值的活动，是浪费 二. 是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界 限，也是浪费。 从客户的角度 增值的行为必须符合下面三个条件： 必须是客户认为重要并且愿意为之付钱 必须是经过加工流程后，产品形态发生变化 必须是一次通过的，无返工 概述 概述 识别浪费小游戏： 下面是一份 消音器更换账单，请找出其中增值的活动？ $7 填写服务单 $ 7 寻找零件 $5 移动汽车 $7 15 分钟休息 $12 升降汽车 $75 安装零件 $7 检查 $8 垃圾清理 $5 寻找手电筒 $5 移动汽车 $25 拆除旧系统 $7 完成服务卡 $10 研究 $5 填写质保手册 $185 总金额 概述 非增值，浪费 增值 非增值，但是必须 生产活动从增值与否的角度来看，可以分为以下三种： 非增值，浪费 非增值，但是必须 增值 必须 ≠ 增值 概述 浪费种类 典型例子 Transportation 运输 不必要的库存物料的周转 Inventory 库存 过量的库存 Motion 动作 走动，弯腰，寻找，侧身 Waiting 等待 缺料，当机等引起的等待 Overproduction 过量生产 根据设备产能来生产 Overprocessing 过度加工 对工艺技术的信心不足 Defects 缺陷 质量问题导致的返工 生产活动中的七大浪费： 概述 目录 七大浪费 2 消除浪费的常用工具介绍 3 概述 1 七大浪费：运输浪费 运输的浪费： 在有些场合，运输是必须的动作，因为没有运输如何做下一个作业活动呢？很多人都有这样的想法。正因为如此， 大多数人都默认它的存在，而不去设法消除它。 少量的的必须的运输是允许的，但不能过多 运输浪费的表现： 物料及零部件的运输不能增加价值，而且还占用： 额外的资源 （包括人力，物料，运输设备） 管理 临时库存区域 （空间） 零件转运的次数越多，受损的可 能性就越大 缩短了搬运工具的使用寿命 七大浪费：运输浪费 运输的产生 不合理的布局，过长，迂回的运输路线 不合理的搬运工具 不科学的搬运方法 改善方法： 重新调整，改善生产线布局，减少搬运距离，提升搬运效率 改善搬运工具，选择合适的搬运工具 制定标准化的搬运路线，对搬运路线进行距离分析，采用精益的 方案。（Milk Run） 七大浪费：运输浪费 Milk run 补料方式： 普通补料方式 Milk run补料方式 七大浪费：运输浪费 外部供应商Milkrun送料方式： 七大浪费：运输浪费 七大浪费：库存浪费 库存的浪费： 库存危害： 掩盖了流程上的问题，阻碍问题的快速发现与解决 延长了制造周期 工程变更以及改善周期变长 占用场地，资金，增加管理成本 加大了FIFO的难度，物料报废的几率增加 河水与暗礁的比喻 七大浪费：库存浪费 精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因 （暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作 过量库存一般有： 过量的原材料库存 过量的在制品 过量的成品库存 过量的易耗品库存 改善方法： Build To Order 根据订单生产方式 采用拉动式生产方式，one piece flow ,超市管理库存 七大浪费：库存浪费 七大浪费：动作浪费 动作的浪费： 即使是最好的工艺流程，也会产生一些动作，这些动作是非增值的，属于浪费，但是属于无法避免的伴生动作 伴生动作是指当前工艺流程中无法避免的，比如取件，装卸，开机 动作，等待，但是像走动，提升，下降，找料等待，则是纯粹的浪费 动作浪费带来的影响： 消耗体力，容易疲惫 安全风险 生产时间的浪费 动作的浪费： 七大浪费：动作浪费 动作的浪费有： 寻找工具 弯腰侧身取料 登高，爬梯 走动 改善方法： 物料补放到线边，遵循使用点物料（POU）原则 工具箱使用行迹管理，并且工具靠近员工使用点 5S 改善 七大浪费：等待浪费 等待的浪费： 操作员在等待机器完成周期性工作的时候，等待就产生了，但实际 上现代的设备在自动加工过程中，具有又防错功能，不需要专人照看 当我们在工作中遇到缺料或停机等待时，请及时通知上级领导，避免等待 工作过程中出现等待现象时说明需要对流程，线平衡进行改善 等待浪费带来的影响： 增加了非增值时间，增加了成本 各种资源的利用率降低 WIP 的增加 增加了交付期 等待浪费一般有： 等待前工序物料 等待吊具 等待自动化机床的加工 生产线产品