精益生产之如何消除“七大浪费”.ppt

现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离是否过长？ 10.每天的不良是否超出标准？ 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 找出浪费 4.消除浪费的做法 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.工作标准化以防止再发生 4.消除浪费的做法 三现五原则 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 五原则： 三现： 现场 现物 现状 4.消除浪费的做法 DW1114生产线布局 5.浪费的实例 案例 PMC之家--PMC人员必上的网站 如何消除“七大浪费” 精益生产之 讲师： 梁 光 伦 PMC之家--PMC人员必上的网站 竞争力提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模具夹具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等 合理化成本降低 形象提升 品质提升 引 言 改 善 消除浪费 标 准 化 现场5S 目 录 ☆何谓浪费 ☆浪费的种类 ☆“七大浪费”介绍 ☆消除浪费的做法 ☆浪费的实例 PMC之家--PMC人员必上的网站 何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。 1.何谓浪费 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费 浪费的种类 7大浪费 2.浪费的种类 1.制造过多的浪费 无法保证可卖出的产品做了太多 表现形式： ☆库存、在制品增加 ☆物流阻塞 ☆资金回转率低 ☆材料、零件过早取得 ☆影响计划弹性及生产系统的适应能力 是浪费的源头！ 适时的生产 J IT生产方式 3.“七大浪费”介绍 7大浪费 制造过多是一种浪费的原因： ☆只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 ☆会把等待的浪费隐藏起来，掩盖移动不够的问题 ☆会使工序间积压在制品，制造时间变长，现场工作空间变大 ☆会产生搬运、堆积的浪费 ☆使先进先出的工作产生困难 ☆会造成库存空间的浪费 1.制造过多的浪费 7大浪费 7大浪费 ☆人员过剩 ☆设备能力过剩 ☆生产浪费大 ☆业务订单预测有误 ☆生产计划与统计错误 ☆顾客为中心的弹性生产系统 ☆单件流动—一个流生产线 ☆看板管理的贯彻 ☆快速换线换模 ☆少人化的作业方式 ☆均衡化生产 注意： ☆生产速度快并不代表效率高 ☆设备余力并非一定是埋没成本 ☆生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员 1.制造过多的浪费 原因 对策 2.等待的浪费 双手均未抓到及摸到东西的时间 材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及监视作业 表现形式： ☆自动机器操作中，人员的“闲视