CA6140拨叉831003完整课程设计.doc
一、零件的分析
1.1零件的作用：
题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。获得所需要的速度和扭矩，宽度为40mm的面寸精度要求很高，因为在拨叉拨动滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不够或间隙很大时，滑移齿轮得不到高的位置精度，所以宽度为40mm的面槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
零件的工艺分析：
分析零件图可知，该拨叉形状、结构比拟简单，通过铸造毛坯可得到根本形状，减少了工序加工，又节约了材料。除了拨叉上外表外，其余加工外表精度低，不需要高度机床加工，可通过铣削、钻床等车床的粗加工就可以到达要求；而拨叉上外表加工精度虽然较高，但也可以在正常的生产条件下，采用经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件工艺性较好。CA6140拨叉共有三组加工外表
〔1〕零件两端面，可以后端面加工精度高，可以先以后端面为粗基准加工右端面，再以前端面为精基准加工左端面；
(2〕以花键中心线为基准的加工面：这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H12的花键底孔、两端的2X150倒角和距花键中心线为22mm的上顶面；
〔3)以工件右端面为基准的18H11mm的槽、上顶面的2-M8通孔和?5锥孔。
经上述分析可知，对于后两组加工外表，可先加工其中一组外表，然后借助于专用夹具加工另一组外表。
二、工艺规程设计
2.1确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状:
零件材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能良好，考虑到零件加工外表少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既没有变载荷，又属间歇性工作，应选用金属型铸件，以满足不加工外表的粗糙度要求及生产要求。
零件的形状简单，因此毛坯形状需要与零件形状尽量接近，又因内花键较小，因此不可直接铸出。
2.2基准的选择
基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否那么，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1〕粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工外表的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个外表都要求加工，为保证各外表都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准〔这就是粗基准选择原那么里的余量足够原那么〕现选取外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的5个自由度，到达完全定位。
2〕精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原那么。以R20mm
2.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外好应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。
1)工艺路线方案一
工序10：粗、精铣后端面；
工序20：粗、精铣上顶面；
工序30：钻、扩花键底孔Φ22H12；
工序40：倒角1X15°；
工序50：拉内花键Φ25H7
工序60：粗、精铣18H11底槽；
工序70：钻2—M8通孔并攻丝；
工序80：钻Φ4锥孔底孔，配做；
工序90：挫圆角R3-5；
工序100：去毛刺，清洗；
工序110:终检入库。
2〕工艺路线方案二
工序10：粗、精铣后端面；
工序20：钻、扩花键底孔Φ22H12；
工序30：倒角1.5X15°；
工序40：粗、精铣上顶面；
工序50：粗、精铣18H11底槽；
工序60：钻2-M8通孔并攻丝；
工序70：钻Φ5锥孔；
工序80：拉内花键Φ25H7；
工序90：挫圆角；
工序100：去毛刺，清洗；
工序110：终检入库。
3〕工艺方案的比拟与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案二把拉内花键Φ25H7放在粗、精铣18H11底槽之后，这样后面的工序50、工序60、工序70很难对工件进行定位和夹紧。造成生产率的下降。而工艺路线一把花键底孔Φ22H12钻削出来并倒角后紧接着就拉内花键Φ25H7。这样后面的工序就很容易对工件进行定位和夹紧，即以花键中心线进行定位、进行螺旋夹紧。此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠。方案一将铣上平面放在铣后端面后面一个工序，使两道工序可以连续在同一机床加工，使整体加工过程更方便简单
通过以上两种工艺路线的优缺点分析。最后确定工艺路线一为该零件的加工路线，工艺过程详见加工工艺过程卡。
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定
分别参照《机械制造技术》确