生产现场管理与改善.pptx
生产现场管理与改善
演讲人：
日期:
未找到bdjson
目录
CATALOGUE
01
基础管理体系
02
现场问题识别方法
03
改善工具应用
04
人员效能提升
05
设备与环境控制
06
持续改善机制
01
基础管理体系
现场管理定义
现场管理指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
现场管理目标
提高生产效率、产品质量和员工满意度，降低生产成本和事故率，实现生产效益最大化。
现场管理定义与目标
标准化作业流程建立
流程梳理
对生产现场的各项工作流程进行全面梳理，去除无效环节，优化作业流程，提高工作效率。
标准化制定
培训与考核
制定各项工作的标准操作流程，明确每个环节的工作内容、操作方法和注意事项，确保员工正确执行。
对员工进行标准化作业流程的培训，提高员工的技能水平和标准化意识，并进行定期考核，确保标准得到有效执行。
1
2
3
效率指标
包括生产效率、设备利用率、工时利用率等，用于衡量生产现场的作业效率。
质量指标
包括产品合格率、质量损失率、质量成本等，用于反映生产现场的产品质量水平。
成本指标
包括材料成本、人工成本、制造费用等，用于控制生产现场的成本支出。
安全指标
包括事故率、设备故障率、安全隐患整改率等，用于评估生产现场的安全状况。
管理指标量化标准
02
现场问题识别方法
过度生产浪费：生产过多、过早造成的资源浪费。
等待浪费：工序间不平衡导致的等待，以及设备空闲造成的浪费。
搬运浪费：不必要的搬运、运输，以及过度的仓储。
加工浪费：过度加工、精度过高、不必要的工序等造成的浪费。
库存浪费：原材料、在制品、成品库存过多，造成的资金占用和浪费。
动作浪费：无效的动作、重复的动作、不必要的操作等造成的浪费。
缺陷浪费：由于质量问题导致的返工、报废、投诉等浪费。
七大浪费分类解析
01
整理
区分物品是否需要，将工作场所的物品分为需要和不需要两类，并清理不需要的物品。
5S管理执行要点
整顿
将需要的物品按照规定的方式和位置放置，便于取用和归还。
清扫
清理工作场所的杂物和污垢，保持工作环境的整洁和卫生。
清洁
将整理、整顿、清扫三项工作制度化，维持工作场所的清洁和整洁。
素养
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工的素质和意识。
02
03
04
05
观察设备、流程、产品等是否出现异常情况，如异响、异味、异常温度等。
对异常现象进行分析，找出可能的原因和影响因素。
针对异常原因，采取紧急措施，防止问题扩大和影响生产。
对异常状态的处理结果进行跟踪和验证，确保问题得到彻底解决。
异常状态快速判定
识别异常现象
分析异常原因
采取应急措施
跟踪处理结果
03
改善工具应用
鱼骨图问题分析法
鱼骨图的作用
将问题的主要原因和次要原因按照树枝状结构进行分解，便于找到问题的根源。
鱼骨图的绘制
鱼骨图的应用
从鱼头开始，依次画出大骨、中骨、小骨，分别代表问题的不同层次和原因。
常用于问题分析与解决、品质改善、成本降低等方面，有助于集思广益，找到问题的关键点。
1
2
3
P（Plan）阶段
D（Do）阶段
通过不断循环，持续改进，使质量和管理水平不断提高。
PDCA循环的意义
总结经验，将有效措施纳入标准，提出遗留问题并转入下一循环。
A（Action）阶段
检查实验结果，与目标对比，评估效果。
C（Check）阶段
明确问题，制定目标，制定计划和措施。
执行计划，进行实验或试点，收集数据。
PDCA循环实施路径
价值流图绘制规范
价值流图的定义
用来描述产品从原材料到最终交付给顾客的全过程，包括增值和非增值活动。
价值流图的绘制步骤
确定产品族、绘制现状图、分析并识别浪费、设计未来价值流。
价值流图的应用
帮助企业识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率，降低成本。
价值流图绘制的注意事项
需全员参与，确保数据的准确性，关注顾客需求。
04
人员效能提升
多能工培养机制
技能提升
制定完善的培训计划，让员工掌握多种技能，提高员工技能水平。
轮岗机制
实施定期轮岗制度，让员工在不同岗位上锻炼，培养多面手能力。
激励机制
设立多能工奖励制度，鼓励员工学习新技能，提高工作积极性。
目标管理
加强班组长与成员之间的沟通，及时了解员工需求，解决生产中的问题。
沟通协调
团队建设
定期组织班组活动，增强团队凝聚力，提高团队协作效率。
明确班组生产目标，制定详细的实施计划，确保目标得以实现。
班组长领导力塑造
流程优化
对生产流程进行优化，减少重复劳动和无效环节，提高工作效率。
团队协作优化方案
分工合作
根据员工特长和岗位需求，合理分工，实现团队协作的最佳效果。
文化引导
培养团队协作精神，营造积极向上的工作氛围