钻孔灌注桩质量问题预防措施.pdf

钻孔灌注桩质量问题预防措施

一、孔壁坍陷

孔壁坍陷的主要原因是土质松散，钻进速度过快、成孔后待灌时

间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

防治措施：在松散易坍的土层中，搬运和吊装钢筋笼时，应防止

变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼连接时要加快焊接时

间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，

并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注

时间。

二、缩颈，即孔径小于设计孔径。

造成原因：塑性土膨胀。

防治措施：降低钻孔速度，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔

径。

三、钻孔偏斜，成孔后桩孔出现较大垂直偏差

造成原因：作业时钻杆垂直度未调垂直；地面软弱或软硬不均匀；

土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

防治措施：作业前场地应进行处理，满足钻机施工要求。钻孔前

应调整好钻杆垂直度。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻

进速度应放慢。

四、桩底沉渣量过多。

造成原因：清孔不干净；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞

孔壁使泥土坍落孔底；待灌时间过长。

防治措施：钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，

避免碰撞孔壁。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～

50cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面1.0m

以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣

的目的。

五、钢筋笼上浮原因及处理措施

造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管

在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢

筋笼下方时提升导管，如果导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由

于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由

于混凝土灌注过快且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，

已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此

时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一

定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加

快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进

入钢筋笼时流动性变小。混凝土接近钢筋笼底端时，控制导管埋深

1.5～2.0m左右。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高，

当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端

以上。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导

管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即

可消失。

六、断桩产生原因及处理措施

造成原因：由于导管底端距孔底间距过大，混凝土被冲洗液稀释，

使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不

凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸

入混凝土，水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝固；由于在浇

注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料

等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的

现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的

办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段

出现疏松、空洞的现象。

防治措施：成孔后，必须认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情

况而定。

成孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混

凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝

土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高，提升导管要准确可靠，

并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的

和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，

事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混

凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土

要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电。