中密度纤维板生产工艺 1.ppt

第四节：连续式热压工艺 合格的板坯随着钢带以一定速度连续通过热压机长度方向设定的不同开档的热压板，在温度和压力的连续作用下，将施有胶粘剂的纤维板坯压制到规定的紧密度，使纤维和胶粘剂产生胶合作用，纤维被有机地结合成板材。 热压工艺对产品的质量、产量和压机本身的保护起着关键性的作用。板坯在热压过程中主要有热量的传递、水分汽化的排出，断面密度梯度的变化、胶粘剂与纤维固化和原料各组分发生一系列物理、化学变化。 连续平压压机的热压工艺主要有四大技术参数：开档（热压板间隙）、压力、温度和速度。 连续平压热压机工作原理1.板坯 2.张紧辊 3.热压板 4.辊子链5.钢带 6.油缸 7．驱动辊 一、连续平压热压机工作原理 板坯由运输带送至连续平压热压机的带有角度β可调的进料口，并在驱动辊和张紧辊上下运行的环形钢带的带动下，进入压机受热加压板坯在运行过程中完成热压工序。 压力来自机架上的成百个油缸，通过热压板，辊子链和钢带将压力传递给板坯。热压板在横向设有热流通道，以热油、热水或饱和蒸汽加热并将热量传给板坯。 钢带速度一般可在1.3～40m/min调节，以适应生产2 ～38mm多种厚度规格板材的要求。带有角度的进料口可进行大范围调节，改变进料口角度β 大小与钢带速度的高低，可以改变板材密度梯度分布。进料口角度大，钢带速度高，对板压缩快，板材密度梯度大。反之板材的密度梯度就小。 板坯在进入连续压板机的初始和终结之时，为避免损坏钢带、链毯（或排辊）和热压板，其前端和末端必须如下图的处理。即吃板器，把板坯刮削成楔形，以避免开始生产或中断生产时压力产或中断生产时压力产生突变而造成钢带、链毯（或排辊）、热压板的损坏。一般楔形尺寸为：当h＞40mm，A ≤0. 3h；当h＜40mm，A≤0.5h。 二、连续平压机机热压工艺的先进性 1.热压板间隙的可调性： 2.板坯加热加压的同步性： 3.各段加压的独立性： 4.压力调控的互补性： 5.时间控制的灵活性： 三、热压过程 热压过程是中密度纤维板生产过程中最重要的一个环节。首先要选择最佳的压力曲线。它直接影响到热压断面密度梯度分布，板的厚度控制和物理力学性能等。热压曲线主要考虑板型、原材料、纤维筛分值、板坯含水率、断面密度分布要求等因素。 不同长度的连续热压机在生产过程中的钢带速度虽然不同，但热压的原理是相同的。只有在生产不同厚度的中密度纤维板产品时，其钢带开档（热压板间隙）曲线将有所不同，而热压曲线也不相同。但往往通过灵活变化钢带开档来达到理想的压力曲线，以满足高质量的中密度纤维板的要求。但要改变钢带开档，就要很好了解热压过程。连续平压热压过程可分为预热压阶段和主热压阶段 （一）预热压阶段： 1.快速压榨段。板坯随钢带进入热压机后，通过钢带间隙逐渐变小来快速将板坯压缩到一定的厚度，压力快速上升到最高压力。同时板坯表面温度快速上升，并向板坯内部传热，形成较大的温度梯度。在板坯反弹力、压板压力以及温度梯度的共同作用下，快速形成板面硬层。 该阶段的板坯压缩速度是由钢带开档的大小和钢带运行速度所决定。在板坯排气顺畅和压机最大压力许可下，尽量快速压缩。从板坯进压机到压力达到最高值的时间，对产品板面软层的厚度影响很大。最大压力值与硬层的最高密度，最大压力值的持续时间与硬层的厚度，都是成正比的线性关系。最大压力值一般在2.0-3. OMPa 。 2.减压段。板坯被压缩到一定程度，压力上升到最大值后，压力开始逐渐减少，以便减小板面硬层厚度，使断面密度分布更为合理。同时，有利于板坯内部水分的排出。减压速度的快慢直接影响到板面硬层的厚度，一般厚板减压速度较快为好。 （二）主热压阶段：主热压阶段约占压机总长度的75％。产品定厚和胶的固化主要在该阶段完成。 1.低压段（又称排气段）。在压机的一定长度（一定时间）内保持较低压力，低压压力一般为0. 1-1. OMPa，以控制断面密度分布更加合理和有利于板坯内部水分顺利排出。随着水分的排出和胶粘剂的不断固化，克服了板坯的反弹力，压力又逐渐上升到毛板规定厚度的状态。 2.保压段。当板坯压缩到一定位置后，压机进行较长时间的位置保持，钢带间隙不变，保压压力一般为0. 2-1. OMPa，以便控制厚度，板坯内部胶粘剂基本固化后，毛板会产生干缩现象，其压力趋于零。毛板随钢带前进，离开保压段，热压告结束。 四、热压工艺参数的设定 （一）温度的设定 温度的设定：温度是热压过程的主要参数。温度的设定既要满足胶