本田汽车TQM研修基础课程-实践篇内容.ppt

■ 学习解析报道　 ?认真解释如何在发生异常、出现投诉以及出现不良现象时、迅速把握状況采取緊急措施、日后防止再发生是非常重要。解析报道は是防止投诉的再次发生的有效手法。 ①确认問題的内容和发生状況。　　　　 ②把握事実（問題的本質）。 ③查明发生的原因、流动的原因（为什么）。 ④商量対策、选定方案并实施。 ⑤确定対策效果。 ⑥反馈到源头，以防止再发生的标准实施。 ?顧客投诉 ?設備、機械、機器异常 ?工作方法不正确　等　　 防止再发生的手法 ⑥～２ １． 解析报道是什么 ２．活用范围 ３．展開步骤 ■制作解析报道的要点 发生状況（現象?所述内容?发生件数?处理内容) 查明原因（发生的原因?重现测试） 原因分析 成为特性原因图 問題的特性 解析报道（填写要领） ⑥～３ 把握事実（用事実确定投投诉、异常、不良的状況） 合适的対策（対策内容?效果顺序?ＰＰＡ） 対策效果（效果実績） 向源头反馈（向体制机构反映内容） 步骤 ２ ３ ５ ４ １ 内　容 （填写查明原因的过程） 大枝（大骨） 中枝（中骨） 　　小枝 （真正原因） 小枝（小骨） 1.対策内容 　　?決定対策选择 　　?人为引起的事件対策也要在工具 面实施は 2.対策年月日、対策場所 3.予測暫定対策及恒久対策的效果 4.对已交车和其他顧客的対策 5.是否对対应品和服务处置 6.対策的ＰＰＡ 1.相对发生原因的原因 　　?根据特性原因图查明原因 　　?特别是生产引起的問題、在工具面（设备、夹具、工具、检具等）查明原因 2.相对原因問題事象的重現性 3.予測暫定対策和恒久対策效果 　（重現测试、現場、現物的検証） 1.問題类型（产品／服务的投诉等） 2.发生場所（市場?公司内部） 3.問題发生時的現象以及所述内容 4.发生年月日 5.发生件数 6.問題和緊急处理内容 1.确认进程和市場的対策效果 　結果和确认時期　 （效果选取対策前後的変化） 1.向継続維持硬対策的項目机构反映　（基准、标准等） 2.向排除成为原因的項目的机构 　（含、横向波及）反映 　　（规定、基准、技术储备等) 1.問題個数概要 2.重現测试等的結果 3.問題发生的原因分析 　　?用ＦＭＥＡ分析特性原因图 　　?原因和事実的验证、ＱＣ手法（７种工具） 4.現在的対応状況（緊急処置後的） 5.发生対象范围（发生率和台数）及其根据 1.车型　：○○○ 2.发生場所　：出货检査 3.現象　：?５ＣａｐΦ１３打穴削角路径以及穴深度深さ（－） 4.发生年月日　：○年△月×日 5.发生件数　　　：１０件 6.有問題的车型或零件的处理内容 　　 在庫全部检查 　　　全检数３，６００件 　　　 ＮＧ品　　９２２件 ＜发生原因＞ １．因为没有事先调好的刀具预备品、加工者,担当者没有使用解调器就使用刀具。 ２．加工担当者不清楚调节器的使用方法。 ＜流出原因＞ １．为了在计划内完成工作，忘了检查刀具交換后的初次产品。 ２．只从间隙不均作判断し、在抽检时省略用游标卡尺检查而改为目視判定,导致无法检测出不合格品 ＜原因対策＞ １．常备三个装有解调器的刀具预备品 ２．开展刀具装解调器方法的教育训练 ＜流出原因対策＞ １．再次教育要完全按检验表的标准检查初品 ２．測定尺寸要由目視改为游标卡尺測定 ３．将检查表的检查記録由○×改为　 　測定値記載 １．設定刀具在庫基准 ２．改訂检查表 ３．数据定期确认的标准化 　班長　１回／Ｄ、係長１回／Ｗ、課長１回／Ｍ ＜水平展開＞ １．贯彻刀具交換時初品管理 ２．提高解调器的信頼性 根据９/２４～１０/２４間的加工数６３，８７２套刀具交換回数２１回、ＮＧ品発生「０」 判断対策有効果 　 　 　 　 　 　 主题： Ｂ罩Φ１０打穴深度、削角不合格 内　容 步骤 ２ ３ ５ ４ １ ⑥～４ ■小组实习：以事例学习制作的方法　 发生状況（現象?投诉内容?发生件数?处理内容） 把握事实（投诉、异常、不合格的状況を事実で再確認） 适当的対策（対策内容?効果手順?ＰＰＡ） 対策効果（効果実績） 查明原因（发生的原因」?再現测试） 原因分析 回到源头（向体制机构反映内容） （填入查明原因的经过） １．样品确认結果 ２．刃具交換状況 ?削角路径規格φ14 　　　　　　?样品尺寸φ13.7～ φ13.8 +0.5 0 ?打洞深度 規格 14 　　　　　　?样品尺寸13.7～ 13.8 +0.4 0 ?全部更換扩孔钻(１０个） ?S10穴超公差只对S10穴的扩孔钻重新更换 ←S10穴 削角路径负 打洞深度负 刀具 機会 検査 人 主轴 磨耗 松动 夹具 洗不干净 单位 安全装置 初品 检查 未実施 遗忘 日程に追われていた 检查表 判