产品标识及追溯控制程序.doc

1.目的 对产品从采购货进、生产到交付的各个阶段以适当的方式标识，确保产品批次清楚，以实现可追溯性。 2. 范围： 适用于采购进货、生产、交付过程中的产品的标识。 3. 职责 3.1生产部负责产品在加工过程中标识和可追溯性的实施管理。 3.2财务部仓库管理员负责仓库内所有物料、产品的标识和可追溯性的实施管理。 3.3 质量部负责公司内部产品标识符合性进行监督管理。 3.4 供销部负责对交付过程产品标识监管。 4. 工作程序 4.1 进货物资的标识 4.1.1 与产品生产无直接联系的免检物资，由仓库管理员在ERP上录入《物资保管账》，并填写《物料卡片》，附实物一起放入仓库指定位置。 4.1.2 与产品生产相关之原材料、主/零配件、辅料等需检验物资到厂后，由仓库先通知质量部质检员进行验货。未经检验以及检验不合格的产品，以及质量部没有在ERP系统上进行《到货单》审核者，一概不予入库。经检验合格的物料，由仓库管理员在ERP上录入《物资保管账》，并填写《物料卡片》标明物料名称、料号、型号、数量等信息，附实物一起放入仓库指定位置。 4.1.3仓库内产品标识管理由指定仓库管理员负责，仓库管理员将根据存放物料种类不同划分成不同的仓库，并对仓库的的货架进行标识； 4.1.4对于入库后发现物料不合格，用不合格标识进行隔离，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.2原、辅材的领出 4.2.1仓库根据车间的《领料单》，制作《材料出货单》对原材料进行发放，并在通过ERP系统在《物资保管帐》上进行结存核对； 4.2.2.1材料出库单标明日期、仓库、领用部门、产品图号、产量、物资名称、规格、数量、生产厂家。 4.3工序产品的标识 4.3.1原材料投料前操作者必须确定材质、规格、厂家是否符合计划要求，对所有原材料标牌进行有效的保护，具体按《下料工序操作检验规程》的要求操作。 4.3.2生产现场存放的重要附件、工装应有明确标识，体现规格、数量、状态等信息。 4.3.3对生产过程中的半成品、待入库产品按《产品周转卡使用管理规定》进行状态标识。 4.3.4生产线各类状态的标识方法 4.3.4.1产品状态分为：待检状态、合格状态、不合格状态、报废状态。 4.3.4.2各类产品的识别及处理方法： a)产品上未挂任何标识牌，周转卡上质检员栏未签字盖章的，认定为待检产品，此类产品不得转至下一道工序的。 b)产品上未挂任何标识牌，周转卡上质检员栏已签字盖章的，认定为合格产品，此类产品可以转到下一道工序的。 c)产品上挂红色标识牌，周转卡上质检员未签字盖章的，并注明不转序原因的，认定为不合格产品，此类产品不得转至下一道工序的。 d)经质量部确认的不可再使用产品，并放入黑色指定区域的，认定为报废产品。 4.3.5不合格品的标识及追溯 4.3.5.1无标识、标识不清的产品视为可疑产品，需经过质量部评审，依《不合格品控制程序》处置。 4.3.5.2所有记录的数据需规范真实填写《工序日结表》，以便为产品追溯提供有效证据。 4.3.5.3质检员发现不合格品时，应及时追查本批次及前面几批次产品进行再检验确认，将可疑产品加红色标识牌标识、隔离并依《不合格品控制程序》处理。4.3.5.4生产部自检发现不合格品，应及时反馈会给质量部质检员，质检员对同批次及前面几个批次产品进行再检验确认，将可疑产品全部以红色标识牌标示，并以《不合格品控制程序》处理。 4.3.5.5公司产品出现不合格时，质量部负责组织相关部门查阅各种记录进行分析、处理。 4.3.6待入库产品的标识 待入库需存放在指定区域，具体按《包装工序操作检验规程》进行操作。 4.3.7质量部质检员依据《抽样标准和接收准则》对产品进行检验，并在《产品周转卡》、《工序日结表》、《全尺寸检验记录》、《生产巡检表》上做相应的记录，对于抽检产品加盖个人专用章，以便于追溯。 4.4产品入库后的标识与管控 4.4.1板簧成品入库后通过看板管理进行标识； 4.5成品出库 4.5.1成品库根据供销部在ERP上生成的《提货单》制定《销售出库单》，核对将需交付的产品数量及料号。 4.5.2质量部根据供销部通知做出库前检验，质检员依据《抽样标准和接收准则》对成品进行检验后，出据《产品质量检验证明书》随货一起发出。 4.5.3仓库管理员在成品出库后，必须由供销部和货车驾驶员在出库单上签字确认。 4.6客户退货 4.6.1由客户退回的产品摆放在指定的退货区，退货区做相应的标识，依《与顾客有关的过程控制程序》所述，按照《不合格品评审及处置记录》的评审意见进行处理。 4.7仓库要做到帐（库存台帐）、物（仓库储存的物资）、卡（物料卡片）、证（出入库原始单据：入库出库单等）一致，产品出入库时及时做好记录，调整标识。 4.8 可追溯性控制 4.8.1 当顾客抱怨或公