数控车床基本指令以及刀具补偿精品.ppt

例：试编写图所示圆柱螺纹的加工程序。 …… G00 X35 Z104 G92 X29.2 Z53. F1.5 X28.6 X28.2 X28.04 G00 X200 Z200 …… 例：试编写图所示圆锥螺纹的加工程序。 …… G00 X80 Z62 G92 X49.6 Z12 R-5 F2 X48.7 X48.1 X47.5 X47 G00 X200 Z200 …… 4.径向车削循环（G94） 指令说明 X、Z表示端平面切削终点坐标值； U、W表示端面切削终点相对循环起点的坐标分量； R表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省略； F表示进给速度。 指令格式 G94 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ ； 指令功能 实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环，刀具从循环起点，按图示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按Ｆ指定的进给速度移动。 数控车床基本指令 一、数控车床的编程特点 （1）在一个程序段中，根据图纸标注尺寸，可以是绝对坐标值或增量坐标值编程，也可以是二者的混合编程。 （2）由于图纸尺寸的测量都是直径值，因此，为了提高径向尺寸精度和便于编程与测量，X向脉冲当量取为Z向的一半，故直径方向用绝对值编程时，常以直径值表示。用增量编程时，以径向实际位移量的2倍编程，并附上方向符号（正向省略）。 （3）由于毛坯常用棒料或铸锻件，加工余量较大，所以数控车床常具备不同形式的固定循环功能，可进行多次重复循环切削。 （4）为了提高刀具的使用寿命和降低表面粗糙度，车刀刀尖常磨成半径较小的圆弧，因此当编制圆头车刀程序时需要对刀具半径进行补偿。对具备G41、G42自动补偿功能的数控车床，可直接按轮廓尺才进行编程；对不具备刀具自动补偿功能的机床，编程时需要人工计算补偿量。 车床的前置刀架与后置刀架 数控车床刀架布置有两种形式：前置刀架和后置刀架。 前置刀架位于Z轴的前面，与传统卧式车床刀架的布置形式一样，刀架导轨为水平导轨，使用四工位电动刀架； 后置刀架位于Z轴的后面，刀架的导轨位置与正平面倾斜，这样的结构形式便于观察刀具的切削过程、切屑容易排除、后置空间大，可以设计更多工位的刀架，一般全功能的数控车床都设计为后置刀架。 F进给功能 米制与英制编程 数控车床使用的长度单位量纲有米制和英制两种，由专用的指令代码设定长度单位量纲，如FANUC-0TC系统用G20表示使用英制单位量纲，G21表示使用米制单位量纲。 每转进给（G99） 每分钟进给（G98） F F 主轴转速机能 ( S 机能) G96 S180 --- 固定周速 (每分钟180米) G97 S1500 --- 固定转速 (每分钟1500转) G50 S2500 --- 设定最高转速 (最高每分钟2500转) T功能 加工坐标系设置 1.编程格式 G50 X_ Z_； 设置工件坐标系时，刀具起点位置可以不变，通过G50指令的设定，把工件坐标系原点设在所需要的工件位置上 。 2.编程格式 G54G00 X_ Z_； G50与G54～G59的区别 G50指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。 ■G50指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设 定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原 点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 ■ G54～G59设置加工坐标系,通过MDI方式预先输入到系统中. G机能 1.快速定位（G00） 指令格式　G00　X（U）_ Z（W）_； 指令功能　 G00指令表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点，又称为点定位指令。 指令说明　 采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标值；采用增量坐标编程，U、W表示目标点相对当前点的移动距离与方向 1) 各轴以其最快的速度同时移动，通常情况下因速度和移动距离的不同先后到达目标点， 刀具移动路线为任意的。 2) 各轴按设定的速度以联动的方式移动到位，刀具移动路线为一条直线。3) 各轴按输入的坐标字顺序分别快速移动到位，刀具的移动路线为阶梯形。 刀具的移动方式有三种： 数控车床中的刀具补偿 在金属切削加工过程中，刀具的刀尖部分与工件接触进行切削最终形成工件的已加工表面； 刀具刀尖点与工件之间的相对运动轨迹最终决定了工件的形状及尺寸。 所以每一把刀具刀尖点相对于工件坐标系的位置、运动轨迹是我们在编程以及切削加工过程中控制的主要对象。 只要能有效地控制好每一把刀具的刀尖点在工件坐标系中的运动轨