第六章内模成型零件的设计.doc

第六章：注射模内模成型零件的设计 概念 构成模具成型空腔部分的零件叫成型零件,包括前模镶件(凹模),后模镶件(凸模),型芯(包括小镶针)及侧轴芯(行位)等 成型零件设计的一般步聚 根据胶件形状确定分模面 根据胶件形状确定是否要侧向抽芯 内模镶件大小的确定 各型腔之间距离12-20mm(特殊情况下,可以作30mm),当入水为潜水时,应有足够的潜水位置及落顶针位置。（胶件的深度越深，间距越大。） 型腔至内模镶件的边距与型腔有深度有关,一般制品可参考下表经验数值选定 排位时保持两平衡，压力平衡和温度平衡。 制品的厚度(mm) 型腔至CORE镶件边的数值(mm) 20 15-20 20-30 20-25 30-40 25-30 40 30-50 内模镶件厚度确定(见CAD图) 前模镶件厚度=型腔深度+(15-20mm) 后模镶件厚度=胶位深度+(15-30mm) 根据零件结构确定成型零件的组合方式和固定式 当塑件结构简单,投影面积大时,可直接在B板上成型,此时A,B板的材料要改成镶件材料(如718,S136H防腐等) 分模面的确定 确定分模面的一般原则(见CAD图) 有利于脱模,包括胶件要留在动模上,有利于侧面分型 便于加工 有利于保证塑件精度 便于嵌件安装 保证外观质量 复杂胶件分模面分析 前模镶件(凹模) 装在前模A板里的镶件,用以成型塑件的外表面,有整体式和组合式。 前模镶件尽量不用组合式镶件,以保证塑料件的外观质量,但以下情况宜用组合式镶件 前模镶件结构复杂,采用整体式难以加工 分模面为平面,前模镶件内部结构高出分模面较多(见CAD) 一模多腔,各腔分模面虽相同,但长宽尺寸大于300x300mm，采用整体式加工不便。 产品批量大,对易损零件采用镶拼,方便维修更换 产品销往多个国家,其字唛要镶拼,以便更换 组合式镶件,尽量没切线或较隐蔽的地方镶拼 后模镶件(凸模) 装在后模B板里的镶件,用以成型胶件的内部结构，有整体式和组合式。 后模镶件(凸模)一般都要采用组合式,以方便排气,加工,维修及节省材料 几种特殊的镶接方式(见CAD图) 镶针:碰穿和插穿,螺丝柱镶针 镶止口:凹止口镶中间,凸止口镶里面 镶骨位:从骨位中间镶 镶冬菇 镶件的紧固和防转(见CAD图) 紧固用螺钉或台阶 防转用销子(≥100用两支),无头螺丝,切一小边,加压块,拦腰销子 成型零件的尺寸计算 一、国标计算法 型腔内形尺寸:DM=[D(1+S)-3/4*△]+ 型腔深度尺寸:HM=[H(1+S)-2/3*△]+ 型芯外形尺寸:dM=[d(1+S)+3/4*△]- 型芯高度尺寸:hM=[h(1+S)+2/3*△]- 中心距尺寸:CM=[C(1+S)]± ：模具公差； △：胶件公差； S：收缩率； 二、台湾香港计算方法 无公差尺寸: DM=[D(1+S)] 有公差尺寸: DM=[(Dmax+Dmin)/2]*(1+S) 其中S为收缩率, △为胶件公差,为模具零件公差 ***前模型腔脱模斜度为1度30分,所标尺寸为大头(端) ***后模型芯脱模斜度为1度,所标尺寸为小头(端) 腔的公差取正公差,芯的公差取负公差,中心距的公差取正负公差,模具公差一般国标IT6-7级 排气系统设计概念 1：什么是排气系统？ 进胶时将模具空腔内的气体及时排出空腔的结构 开模于,为避免胶件粘前模或顶出胶件时不致使胶件变形而设计的引气结构,(气阀的结构见CAD图) 型腔气体不能及时排出的后果(困气) 充填时气体被压缩而产生高温,造成塑件局部碳化烧焦 塑件产生气泡（特别在壁厚处）,致使塑件强度下降 局部熔接不良,产生熔接痕 模具中气体来源 浇注系统及型腔内的气体 塑料中的水分因高温而变成的气体 塑料(包括添加剂)在高温下分解的气体(填充剂为40%左右) 排气的方式 分型面 镶件配合面 顶针(或司筒)与后模镶件的配合面 侧抽芯排气 排气槽排气(在困气处加冷料井),见CAD图 加排气针(直径1.2mm左右) 排气系统设计要点 排气槽尽量开设在分型面上,并尽量开设在型腔一侧 排气槽尽量开设在料流未端,熔胶最后汇合处或塑件厚壁处 对大型模具排气模方向尽量避开操作工人,若无法避开,则采用弧型或拐弯排气槽 排气槽深应小于塑料溢边值,槽宽一般为5-15mm ***溢边值 ***PE、PA、PP为0.025-0.04mm,一般取2丝 ***PS、HIPS、ABS为0.04-0.06mm,一般取3丝 ***PVC、PC、HPVC为0.06-0.08mm,一般取5丝 ***压注模要排气槽朝天开 排位之前有几步准备工作 看图纸的画图比例,若为1:4,1/4;或4:1,4/1,把它变回1:1 放宿水 镜像图纸 排位,先排后模