常见成型的不良及改善对策.ppt

* * 常見成型的不良及改善對策 1.充填不足 2.毛邊 12.拉模 7.结合线 11.变形 6.表面霧狀痕 15.分散不良 10.裂痕 14.表層剝離 9.燒焦痕﹑黑痕 8.氣泡 13.脆弱 5.銀線 4.流痕 3.縮水 溶融之塑料經射入模穴中﹐尚未灌滿時﹐即已冷卻硬化﹐此種欠料之現象﹐稱之充填不足。 項目 原因 對策 機台 條件 1.射出能力不足 機台射出部能力確認 2.射出壓力太低 提高壓力 3.原料溫度低﹐流動性差 確認加熱缸溫度及提高 4.原料供給量不足 增加料量 5.射出速度慢 提高射速 6.射出噴嘴部阻力大 確認孔徑及電熱能力 7.螺杆進料不良 手動進料確認 8.原料料斗口进料不畅 清除原料圖﹐降低入料口溫度 9.螺杆射出逆流 10.周边设备异常 理更新check ring(逆止環) 检查设备（模温机 温控箱 延时器 冰水机 )是否有异常 模具 1.湯口設計不均 重新計算與修正 2.湯口﹑流道﹑澆口設計過小 重新計算及加工尺寸 3.冷料儲阱阻塞 清除阻塞部位 4.排氣不良 追加逃氣設計 5.模溫低 減少冷卻水溫﹑水量 6.成品肉厚太薄 檢查排氣性或增加肉厚設計 7.熱澆道阻塞未通 檢查電路及溫度并檢修 8.模具冷卻不當 確認水路系統并修改之 原料 1.材料本身流動性差 確認或材料變更 2.潤滑處理不當 修正使用部位及量的多少 3.離噴過多 降低使用量 原料射入公 母模之接合面﹐形成芒刺壯之現象﹐稱之為毛邊 項目 原因 對策 機台 條件 1.射出壓力大 降低壓力 2.關模壓力不足 重新調整增加 3.射出量太多 降低射出供料量 4.原料溫度高及模温高，流動性太好 降低原料加熱溫度及模温温度 5.保壓時間太長 降低保壓時間 6.射出速度太快 降低射出速度 7.機台公 母板平行度不够 利用長度規測量平行度﹐調整 模具 1.公母模接合不良 確認平行度及合模線﹐調整 2. 模面附著异物 清除异物 3.模具之投影面積太大 重新計算機台能力或換機 4.模具老旧破損 修補破損部位 5.熱流道溫度設定過高 調整適當的溫度 原料 原料本身的粘度低﹐流動性良 降低成型溫度﹑模具溫度或變更村質 产品在冷卻過程中﹐體積向肉厚的中心部逐漸收縮﹐而造成成品表面的凹陷狀況。 項目 原因 對策 機台 條件 1.射速太慢 提高射出速度 2.射壓偏低 提高射出壓力 3.保壓時間不足 增加保壓時間 4.原料供應量不足 增加原料供應量 5.原料溫度偏高 降低原料加熱溫度 6.射出噴嘴太長或孔徑太小 更換短噴嘴或增大噴嘴孔徑 7.射出噴嘴與模具未吻合漏胶 重新校正中心度及圓弧度及重新对嘴 8.射出噴嘴部溫度低 提高噴嘴溫度 9.開模太早﹐冷卻不足 增加冷卻時間 10.熱澆道溫度低 提高熱流道之溫度 11.射出時原料產生逆流 螺杆逆止環更換 模具 1.模具溫度太高 增加冷卻水或降低水路 2.模具溫度不均一﹐局部過高 確認水路循環系統或增減 3.湯口或流道細小 重新計算及修改湯口或流道 4.模穴有特別厚肉的部位 增加厚肉部位之流道 5.肉厚設計不均一或不適當 依照肉厚比例修正 原料 1.原料流動性太好 修正成型條件配合或變更材質 2.原料收縮率太高 規格極數 熔融的原料射入模穴內后﹐以進料點為中心﹐呈現年輪狀紋路的現象。 項目 原因 對策 機台 條件 1.原料溫度低﹐模温低流動性不夠 提高原料加熱溫度及模具温度 2.射出速度慢 提高射出速度 3.射出噴口太長﹐孔徑太小 適當修正孔徑﹐更換合適品 4.保壓壓力低 提高保壓壓力 5.保壓時間不足 增加保壓時間 6.原料供應略不足 略增加計量值 7.成型時冷料流出 可以松退來防止冷料出現 8.射出噴口部溫度低 檢修噴口部電熱圈及能力 模具 1.模溫偏低 確認后再適當提高 2.模具冷卻不當 確認整個水路系統再修正 3.冷料儲阱設計太小 增大冷料儲阱部位 4.脫氣不良 增加逃氣槽設計或追加pin 5.熱澆道溫度偏低 適當提高溫度 原料 原料本身之流動性差 修正成型條件來配合變更規格級數或材質 成品表面出現隨著原料流動方向的銀白色線條之狀況。 項目 原因 對策 機台 條件 1.射出能力不足 確認射出容量/可塑化能力 2.原料加熱溫度太高產生熱分解 降低原料加熱溫度 3.射出速度太快產生熱爭解 降低射出速度 4.射壓太高產生熱分解 降低射出壓力 5.背壓不足卷入空氣 提高背壓 6.原料加熱時間太長產生熱分解 降低原料加熱溫度或時間 7.原料加熱溫度低熔融不均 提高原料加熱溫度 8.螺杆轉速太快產生熱分解 降低螺杆回轉r.p.m值 9.螺杆不潔殘留他料所致 徹底清除螺杆內翼物翼質 模具 1.模具溫度低 可先行預熱模具 2.排氣不良不順 追加頂出梢