第二章铸造工艺方案详解.ppt

2．与生产批量相匹配 1)大量生产的小型铸件：采用水平分型或垂直分型的 无箱挤压线。不需砂箱，生产效率高，占地面积小。 2)大量生产的中型铸件：如汽车发动机缸体、曲轴等， 采用有箱高压造型生产线，用多触头高压造型机制 造上、下铸型；用冷芯盒、热芯盒及壳芯法等制芯； 用自动浇注机浇注，适应快速、高精度铸造的需要。 3)中等批量的大型铸件：采用树脂自硬砂造型和制芯。 4)铸钢件：一般选用水玻璃砂或镁砂、锆砂做面砂来 造型。铁道机车车辆铸钢件基本沿用水玻璃砂造型。 5)单件小批生产的重型铸件、大型覆盖件的凸、凹模板 铸件，现多采用消失模铸造。 聚苯乙烯发泡组装模样 流态自硬砂或水玻璃砂 3．与生产条件和企业环境相适应 4．兼顾铸件精度要求和成本 三、铸件浇注位置的确定 铸件的浇注位置：浇注状态下铸件在铸型内所处的位置。 可分为：水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注。 确定浇注位置很大程度上着眼于控制铸件的凝固顺 序，铸件上部易发生缺陷的可能。 确定浇注位置应遵守的原则。 1．铸件重要部分或主要加工面、耐磨面、受力部位等 应位于下部或呈直立状态。 2．铸件局部薄壁部位或铸件大平面应朝下 3．有利于铸件凝固和补缩 4．尽可能避免用吊砂、吊芯或悬壁式砂芯 四、分型面方案的选择 铸件分型面：指两半铸型(一般为上、下型)或多个铸型 (多箱造型)相互接触、配合的表面。即铸型的分界面。 选定分型面的基本原则是便于起模。 主要原则： 应使铸件全部或大部置于同一半型内； 尽量减少分型面数目； 尽量选用平面分型。 五、砂芯形状、数量及分块 砂芯用来形成铸件内腔或外形上有碍起模的局部凸凹部位。 对尺寸不大的铸件，为了增加砂芯稳定性，可采 用两个或多个铸件整合成一个砂芯的方法。 砂芯设计的内容主要包括： a.确定砂芯形状和个数(砂芯分块或整合)及下芯顺序(编号)；b.决定芯头结构及尺寸；c.砂芯通气方式。 (一)砂芯形状、分块与数目 1．保证铸件内腔尺寸精度要求和壁厚分布均匀 不宜将内腔砂芯横截分块来制芯组合，这样较难保证偏心距e的尺寸公差。合理的方案是最好制成整芯装入铸型内。 应使砂芯起模斜度和模样起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀。 2．尽量减少砂芯数目，保证操作方便 3．砂芯形状要与生产条件、造型、制芯方法相适应 (二)芯头与芯座 铸型中使用砂芯时，为使砂芯在铸型中定位准确、 安放稳固及砂芯内部排气通畅，在砂芯及模样上均需 做出芯头。 1.垂直芯头： 直立安放在砂型中的芯头 垂直芯头的设计数据包括： 上、下芯头高度和芯头 斜度、芯头间隙、上部压紧 环与下部集砂槽等。 几种砂芯吊装和芯撑周定形式 2．水平芯头：水平安放在砂型中的卧式砂芯芯头 防止下芯、合型时压坏芯座 能起压紧砂芯、封 闭芯头间隙的作用 3．定位芯头 六、铸造工艺参数 铸造工艺参数：铸型工艺设计需要确定的合理工艺数据。 包括：铸件尺寸公差，机械加工余量，最小铸出孔、槽， 起模斜度，铸造收缩率及各种工艺补正量等。 铸造工艺参数最终决定铸件形状、尺寸精度和产品重量。 1．铸件尺寸公差与机械加工余量 铸件尺寸公差，由精到粗分为16级，命名为CTl～CTl6 铸钢、铸铁件砂型铸造中机器造型尺寸公差等级规定 为CT8～CTl2； 手工造型大批量生产规定为CTll～CTl4。 影响机械加工余量大小的主要因素有： 铸造合金类别、铸造工艺方法、生产批量、设备 与工装水平、预加工表面所处的浇注位置(顶面比底面、 侧面降一级选用)、铸件基本尺寸的大小等。 2.最小铸出孔 灰铸铁件 铸钢件 大量生产 12～15 成批生产 15～30 30～50 单件、小批生产 30～50 50 表2-5铸件的最小铸出孔直径 (单位：mm) 注：1．若是加工孔，则孔的直径应为加上加工余量后的数值(小 于加工孔径)。 2．有特殊要求的铸件例外。 3．起模斜度 平行于起模方向上使模样和芯盒壁具有一定的斜度 槽内壁的起模斜度 应大于外壁 机械加工模具时，用角度标注； 手工加工模具时，用宽度标注。 起模斜度在工艺图上用角度 或宽度a(mm)表示。 4．铸造圆角 圆角半径一般为相交两壁平均厚度的1／3～1／2。 铸件上相邻两壁间的交接角，应做出铸造圆角。 即使原零件上没有交接圆角，也应做出铸造圆角，以 防止在尖角处产生冲砂及开裂等缺陷。 5．工艺补正量 工艺补正量：指因工艺需要而在相应预加工面或非加工面上增加或减小的金属层厚度。 e