生产计划控制程序(胡OK).doc

版次 修改内容 修订人 生效日期 A.0 正版发行 胡劲松 2015.2.1 制定： 审核： 批准： 发放 部门 工程部□ 生产部□ 品质部□ 行政部□ 财务部□ 修改履历表 1.目的 为使本公司的产能安排有序，满足客户订单品质及交期要求，以保证本公司有履行合约的能力，降低库存、成本，提高生产效率。 2.适用范围 适用于公司所有产品的生产计划至出货过程。 3.定义 3.1【Job List】与【生产计划表】：指由PMC部门签发作为公司产品生产的依据【出货排期】：是指PMC部门过与业务沟通后签发作为公司出货计划之唯一依据【Erp System】：是指宏公司之信息管理系统，专用于公司订单管理/BOM材料清单物料管理/供应链管理/库存管理等电脑化运行平台S/O：是指业务部分析客人PO后发放给工厂之sales order销售订单。 Material Review Board) 物料/产品检讨会 权责 4.1 生产部（PMC、仓库、生产）： 4.1.1 PMC负责物料需求分析与请购，物料进度与跟催，存量控制与管理。 负责订单评审生产计划下达变更产能评估，生产进度管控，异常处理协调与MRB参与； 制定出货，ERP系统作业根据JOB工作单与生产排期安排配料，根据出货排期执行。执行达成采购依《采购控制程序》向合格供货商采购生产物料，料。 品管部： 拟定检验标准及执行。 业务部确认客户订单与客户沟通、协调。 .1.1 PMC接到业务部在【 Erp System】-下达S/O后，先查询成品库存状况若成品足够，则按客户要求交期予回复交货计划。 .1.1.1 若成品不足应由PC计算欠数，及估算耗损率后，得知所欠成品数量，则根据制造设备状况标准产能生产产能算可完工日期予回复交货计划； .1.1.2 ERP系统订单评审时，如可以按期，则直接在“PMC交期”“客人交期”即完成； .1.1.3如不按期，则提出增加工时增添设备等处理方式重新评估是否可满足，否则反 审系统订单，并注明原因与预计可以完成日期，与业务协调期。 .2.1 PMC在ERP系统之主工单/MRP模块，选择“未完成之订单”后系统自动Run相应订单产品编号/数 量等，确认其生产车间后即生成主工单号； .2.2 根据主工单执行MRP运算，系统按其BOM下阶材料属性生成自制件子工单及需请购之数量； 5.2.3 PMC对应系统生成自制件子工单，确认生产车间； .2.4 PMC对应系统 “请购单维护”，系统依主工单生成请购需求，同时印请购单 文件存档； .2.4.1主订购策略针对/装配料/半成品/等主要材料系统算净需求； .2.4.2 次订购策略: 针对公司之色胶等副料则利用订单需求结合库存透Min-Max安全存量预算需求.2.5 PMC按上述订购策略，不足物料或半品开出请购单经部门经理审核后，转交采购。.3.1 PMC依据系统生成之Job List】列表，确认固态/液态成型为其瓶颈关键工序，按IE产能 标准计算订单需求机台汇总于产能负荷分析表； .3.2 根据公司现有人力/设备资源，每月下旬要评估次月之工厂：.3.2.1 如产能负荷不足，则要考虑提出增加工时、、增添设备等处理方式平衡产能生产.3.2.2 如产能负荷过剩则要考虑减少工作时间，与业务确认预备安全存量.4.1 PMC根据系统生成之主工单/子工单，并列举Job List】对应生产部门及数量并发放相关部门； .4.2 生产部/品部/工程部Job List】提前预备生产相关文件资料样板前准备； .4.3 PMC依Job List】，结合”ERP系统成品编码产能资料”和生产部现有生产能力等拟定生 产计划表；.4.4 PMC将拟定生产计划表发至相关部门由相关部门负责人依据本部门之实际生产状况及要求完 工日期等信息对生产计划表做具体安排生产线别.4.5 仓根据Job List】与生产计划表，提前预备材料，如短缺材料则PMC协调计划；.4.6 若因客户急需或其它特殊原因，PC紧急发出【PMC临时生产派工单生产计划，并将调整 后相关信息通知生产/品等部门并回馈至业务部.5.1 生产依生产计划表组织生产，依《生产过程控制程序》执行.5.2 生产部将生产状况记录于相应的生产日报表上，回馈于PC，以利 PMC的生产计划排程及物料的订购与跟催.5.3 PMC定时查核客户订单执行状况，如有生产制造能力不足，物料到位不及时设备待修等原因， 而引起交期需推迟的情形，应由PC最少提前2天知会业务并由业务与相关客户协商交期的更改.5.3.1 因人员不足或设备维修或材料短缺，而造