FANUC系统数控车床编程与操作课件.ppt

G72 端面粗车循环 格式：G72 W_ R_; G72 P_ Q_ U_ W_ F_; 与G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗车量。其余的代码指令时一样的。注：编程思路也有所不同，G72是从后往前编，就是确定了图纸的加工线路以后，从终点向起点编写程序。做粗车时是从端面开始下刀，从前向后走，当粗加工完成给精车留量时，刀具再从后先前走，目的是为了精车的留量均匀。当实行精车时，走刀路线也是从后往前走。 * G73 仿形粗车循环 格式：G73 U_ W_ R_； G73 P_ Q_ U_ W_ F_； 第一行中的U值代表毛坯总的去除量，用最大直径减最小直径再除以2，就是U值。W值根据工件的形状可以随意给，如果端面量比较大，那么W值就相对大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情况下W可以不要，直接取0值。R值代表循环的次数，无小数点输入。R值越大，循环次数越多，每次的吃刀量也就越小，反之亦然。 * G70 精车循环 格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ； 执行G71~G73的精车循环 * 注：在G71~G73循环的程序中即便输入了G41或G42也不进行刀尖半径的补偿，只有在G70精车循环中才执行，所以在加工凹圆弧时要注意出现过切现象，同样在执行粗车循环的程序段内的S和F值为无效，只有在G70 精车中有效。避免出现过切和欠切现象可以通过修改参数5012#4=1，让G71、G72、G73执行半精加工时执行刀尖半径补偿。 执行G71~G73指令加工外径时，其循环前的定位点必须大于毛坯尺寸，加工内孔时，定位点必须小于毛坯尺寸的最小孔径。执行G71粗车循环时的第一个程序段必须为X向的单轴移动。G72端面粗车循环时的第一个程序段必须为Z向的单轴移动。 * G74 端面切槽循环 格式 G74 R_; G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_; G74为断续进刀，目的是为了保证排削流畅和减少刀具阻力，避免扎刀。 第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。 第二行中的X代表X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为X向的每次吃刀量。无小数点输入，即P1000=1mm。Q为Z向的每次吃刀量，无小数点输入。R为X向的退刀量。退刀时为了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用。F为走刀量。合理运用G74功能也可以实现端面等距槽的加工和端面钻孔循环。注：在使用端面切槽循环和端面等距槽加工时要正确计算刀宽，否则将会造成工件报废。 列举实例：1.端面槽加工；直径φ20加工到φ50，槽深为10mm的端面槽，刀宽为5mm，以内侧刀尖为对刀点。由内向外加工 程序 G0 X 20. Z 1.; G74 R 0.2; G74 X 40. Z-10. P 4500 Q2000 F0.2; G0 Z 100.; M30; * 2. 钻孔循环：钻φ20，深30的孔 程序：G0 X0 Z5. G74 R0.5; G74 Z-30. Q3000 F0.2; G0 Z100.; M30; * G75 径向切槽循环 与G74不同的是若使用钻孔循环功能只有在带有动力头的刀架和主轴有C轴功能的机床上才能实现。 * 3. 等距槽加工（直径φ150加工到φ100，槽宽为5mm，间距为10mm。刀宽为5mm，以外侧刀尖为对刀点。由外向内加工） 程序：G0 X160. Z -20. G75 R0.1 G75 X80. Z-100. P1000 Q15000 F0.2 G0 Z100. M30； * G76 螺纹复式循环 G76为斜进式进刀，单刀刃进行切削（赶刀切削），其目的是为了较少刀具抗力，避免出现扎刀、崩刀。只有在加工比较大的螺距时才使用。 格式：G76 P_ Q_ R_; G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_; 第一行中P值由六位数组成，头两位为精车次数，中间两位为尾退量，后两位为螺纹刀的角度,Q为粗车时的最小吃刀量（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入）R为精车留量（半径值表示，代表单边留量，带小数点）。 第二行中X位