3机械加工工艺规程制定.pptx

二、加工工艺路线的拟定;1.零件表面加工方法的选择;选择加工方法应考虑的因素：;加工精度与成本;各种加工方法可达到的经济加工精度和表面粗糙度;外圆表面的加工方法;内孔表面的常用加工方法;平表面的加工方法;(2)要考虑工件材料的性质;(3)要考虑工件的结构形状和尺寸大小;(4)要考虑生产率和经济性要求;(5)要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件;2. 加工阶段的划分;划分加工阶段的原因及好处 ;3.工序的集中与分散;工序分散的特点 ;工序集中的特点;总之：;4. 加工顺序的安排;例：加工顺序安排1;机械加工顺序的安排 ;(1)基面先行;(2)先面后孔;(3)先主后次;(4)先粗后精;适当安排热处理工序 ;(1)退火与正火;(2)时效;(3)淬火; (4)渗碳; (5)表面处理;三、机床与工艺装备的选择;1. 机床的选择——通用和柔性设备应该是首选;选择工艺装备，即确定各工序所用的刀具、夹具、量具和辅助工具等。 (1) 夹具的选择 单件小批生产，应尽量选用通用工具，如各种卡盘、虎钳和回转台等；为提高生产率可积极推广和使用成组夹具或组合夹具。大批大量生产可采用高效的液压气动等专用工具。夹具的精度应与工件的加工精度要求相适应。 (2) 刀具的选择 一般采用通用刀具或标准刀具，必要时也可采用高效复合刀具及其他专用刀具。刀具的类型、规格和精度应符合零件的加工要求。 (3) 量具的选择 单件小批量生产应采用通用量具，大批大量生产中采用各种量规和一些高效的检验工具。选用的量具精度应与零件的加工精度相适应。 如果需要采用专用的工艺装备时，则应提出设计任务书。 ;四、切削用量的确定;粗加工毛坯余量大，加工的精度与表面的粗糙度要求不高。因此，粗加工切削用量的选择应在保证必要的刀具耐用度的前提下，尽可能提高生产率和降低成本。 通常生产率以单位时间内的金属切除率表示： mm3/s。 可见，提高切削速度、增大进给量和背吃刀量都能提高切削加工生产率。其中对刀具耐用度T影响最大，最小。在选择粗加工切削用量时，应首先选用尽可能大的背吃刀量，其次选用较大的进给量，最后根据合理的刀具耐用度，用计算法或查表法确定合适的切削速度。;(1) 背吃刀量的选择 粗加工时，其由工件加工余量和工艺系统的刚度决定。在保留后续工序余量的前提下，尽可能将粗加工余量一次切除掉；若总余量太大，可分几次走刀。 (2) 进给量的选择 限制进给量的主要因素是切削力。在工艺系统的刚性和强度良好的情况下，可用较大的值。具体可用查表法，根据工件材料和尺寸大小、刀杆尺寸和初选的背吃刀量选取。 (3) 切削速度的选择 切削速度主要受刀具耐用度的限制，在及选定后，v可按公式计算得到。切削用量、和三者决定切削功率，确定v时应考虑机床的许用功率。 ;在精加工时，加工精度和表面粗糙度的要求都较高，加工余量小而均匀。因此，在选择精加工的切削用量时，着重是考虑保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。;(1)背吃刀量的选择 由粗加工后留下的余量决定，一般ap不能太大，否则会影响加工质量。 (2)进给量的选择 限制进给量的主要因素是表面粗糙度。应根据加工表面的粗糙度要求、刀尖圆弧半径、工件材料、主偏角及副偏角等选取。参见有关表格。 (3)切削速度的选择 主要考虑表面粗糙度要求和工件的材料种类。当表面粗糙度要求较高时，切削速度也较大。 ;作业