冲压工艺与模具设计 教学课件 张信群 第3章 弯曲工艺与弯曲模.pdf

第3章 弯曲工艺与弯曲模 第3章 弯曲工艺与弯曲模 3.1 弯曲变形过程分析 3.2 弯曲变形程度及其表示法 3.3 弯曲件的工艺性分析 3.4 弯曲件卸载后的回弹 3.5 弯曲件坯料尺寸的计算 3.6 弯曲力的计算 3.7 弯曲模的典型结构 3.8 弯曲模工作部分的尺寸设计 3.9 弯曲工艺中常见问题及解决措施 3.10 弯曲工艺与模具设计实训 3.1 弯曲变形过程分析 3.1 弯曲变形过程分析 3.1.1 弯曲变形过程 3.1.1 弯曲变形过程 V形工件的弯曲是最基本的弯曲变形，其弯曲 过程如图3 －2所示。板料的弯曲变形过程是围绕着 弯曲圆角区域展开的，该区域为弯曲主要变形区。 当弯曲圆角半径减小到一定值时，板料的内外 表面首先开始出现塑性变形，并逐渐向板料内部扩 展。当凸模、板料和凹模三者完全压紧，板料的弯 曲内侧半径和弯曲力臂达到最小时，弯曲过程结束。 3.1.2 弯曲变形的特点 3.1.2 弯曲变形的特点 1．弯曲变形区主要在弯曲件的圆角部分。 2.弯曲变形区的中性层长度保持不变。 3.弯曲变形区材料厚度变薄。 4.弯曲变形区内横断面的形状变化 3.2 弯曲变形程度及其表示法 3.2 弯曲变形程度及其表示法 3.2.1 最小弯曲半径 3.2.1 最小弯曲半径 对于厚度一定的板料，弯曲半径越小，板料外 表面变形程度越大，当弯曲半径减小到一定值以后， 板料外表面变形将超过最大许可变形程度而产生弯 曲裂纹。在保证板料外层不产生裂纹的前提下，所 能达到的工件内表面最小圆角半径，称为最小弯曲 半径rmin 。生产中用它来表示材料弯曲时的变形程度 极限。 最小弯曲半径rmin 的数值参见表3 －1。 3.2.2 影响最小弯曲半径的因素 3.2.2 影响最小弯曲半径的因素 1. 材料的力学性能 2. 弯曲中心角 3. 材料表面和剪切断面的质量 4. 弯曲线的方向 3.2.3 提高弯曲极限变形程度的方法 3.2.3 提高弯曲极限变形程度的方法 1. 对于塑性较低的材料，可以采用加热弯曲。 2. 经过冷作硬化的材料，可以采用退火等热处理方 法恢复其塑性，再进行弯曲。 3 ．采取两次弯曲的工艺方法，即第一次采用较大 的弯曲半径，然后退火；第二次再弯曲至工件要求 的半径尺寸。这样就使变形区域扩大，减小了外层 材料的伸长率。 4 ．对于厚度较大的板料，如结构允许，可以采取 预先沿弯角变形区开槽，然后再进行弯曲的方法， 如图3 －6所示。 3.3 弯曲件的工艺性分析 3.3 弯曲件的工艺性分析 3.3.1 弯曲件的精度 3.3.1 弯曲件的精度 弯曲件的精度受坯料定位、偏移、翘曲和回弹 等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。 一般弯曲加工，弯曲件的角度偏差见表3 －2 ，弯曲 件的尺寸公差见表3 －3 。 3.3.2 弯曲件的材料 3.3.2 弯曲件的材料