粉体涂装不良原因分析与改善对策.pdf

粉体涂装不良原因分析与改善对策 一. 目的: 1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知,了解不良原因及改善对策. 2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考. 3.对喷房作业人员,品管人员,制程生技,提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数据. 4.现场管理人员可根据不同工站,不同对象选取部 二.粉体涂装不良种类 1.粉体涂装性能不良: a.色差b.光泽低c.膜厚不足d.硬度不足e.附着力不足f.抗冲击性差g.盐雾试验不良 2.外观不良 a.桔皮b.起泡c.条纹d.水印e.针孔f.粉团g.亮点h.杂质(粉尘杂质/纤维,毛发) i.脏污k.溢漆l.脱漆o.擦刮伤p.点漆不良q.鱼眼r.起雾s.流挂 (一).色差不良 1.描述: 在标准光源箱内工件与标准板比对( 目视)有颜色差异,或者工件用分光仪测试,管制指标 △L, △a, △b, △E 值超出标准值范围.三.粉体涂装不良原因与改善对策 2.产生色差的原因: a.粉体涂料产生:标准板打样与批量生产的差异. b.不同批次的粉体之间差异.c.喷涂膜厚不均匀.d.炉温异常(上下层温差太大,排风不佳). e.工件在炉内停置时间过长(烤黄).f.素材变异.g.生产中涂料搅拌不均匀(金属粉). h.素材清洗不干净(油滴,水,脏污,锈蚀).i.不同粉末污染. 3.预防对策: a.规范粉体涂料进料检验流程. b.对新开发涂料及素材有变异,在批量生产前做量试. c.严格管制喷涂膜厚,避免膜厚不足造成色差异常. d.根据不同粉体的烘烤条件,而设置炉温,线速(测试 主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度). e.如设备故障(输送线,主烤炉)应作相对应处理. f.生产中,确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多, 以避免分层. g.确保前处理清洗效果.h.生产中保证粉体不受污染,回收粉要专人管理,搭配使用. (二).光泽低: 1.描述:喷涂工件表面反光性能差,使光泽达不到质量要求. 2.产生的原因: a.粉体涂料原因(树酯添加剂,涂料粒径过大,颜料,流平剂). b.喷涂膜厚不均匀,膜厚不足. c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件(流平时间,流平温度). d.金属粉体的金属比重分配不均匀. e.素材表面清洗不干净(油脂,油滴,脏污,水印). f.涂膜有针孔.g.粉体储存环境温度过高或过期 3.预防对策: a.找涂料供货商检讨.b.粉体涂料过筛处理(保证无大颗粒粉块). c.规范修补动作,调整喷涂参数,保证涂层膜厚均匀,控制桔皮与针孔. d.选配合适的底漆,保证烘烤条件. e.根据粉体涂料的烘烤条件,设定炉温及线速. f.保证流化效果,金属粉不宜一次加量太多,应分多次加粉,保证金属比重分配均匀. g.确认前处理制程,保证素材清洗干净.h.保证储存温度小于30℃,不用过期粉. (三).膜厚不足 1.描述: 烤漆面涂层厚低于30um,造成工件表面局部色差不均,遮蔽率差,露底材. 2.产生的原因: a.喷涂静电压过低或机器异常,无高压输出. b. 吊具(工件贴纸)导电性不良.c.粉体导电性差.d.空气湿度太低( ≦15%).e.吐出量不够(流化,粉管, 发射器).f.工件部凹陷面涂膜不足(修补).g.往复机频率及行程设定异常. 3.预防对策: a.定期保养设备,确保功能正常.b.升高静电压. c.规范吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性(贴纸工件应确保导电性能). d.保证粉体涂料导电率,如异常,找供货商处理. e.确保喷涂室温度在30℃以下,湿度在25%~60%. f.根据工件被涂面合理设定线速,往复机频率行程及喷涂参数.g.工件凹陷面人工修补. ( 四).硬度低: 1.描述:参照ASTMD3363 测试方法,硬度达不到客户要求(铁件2H).涂膜表面较软,易刮伤. 2.产生原因:涂膜树脂固化不足 a.树酯分子选择不合适.b.未完全固化.1固化时间不足2 固化温度太低 c. 固化剂配比不对. 3.预防对策: a.选择较合适的树酯.b.提高炉温及烘烤时间.c.调整固化剂比例. (五). 附着力差: 1.描述: 参照ASTMD3359 测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆,易脱落,百格测试脱漆 超过5%.(一格全脱0B). 生产中表现为打螺丝漆块脱落. 2.产生原因: a.素材清洗不干净