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压缩,压注成型制件的常见缺陷,原因,及,解决方案 　　篇一：塑件常见缺陷及解决方案 　　注塑件常见成型缺陷及解决方案  　　在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。  　　塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。  　　一.短射  　　短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。  　　短射形成原因：  　　1、模温、料温或注塑压力和速度过低  　　2、原料塑化不均  　　3、排气不良  　　4、原料流动性不足  　　5、制件太薄或浇口尺寸太小  　　6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化  　　短射解决方案：  　　材料:选用流动性更好的材料  　　模具设计:  　　1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象  　　2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力  　　3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象  　　注塑机:  　　1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重  　　2、检查加料口是否有料或是否架桥  　　工艺条件:  　　1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热  　　2、增大注塑量  　　3、增大料筒温度和模具温度  　　二.困气  　　困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。  　　困气形成原因：  　　它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案：  　　结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀  　　模具设计:  　　1、在最后填充的地方增设排气口  　　2、重新设计浇口和流道系统  　　工艺条件:  　　1、降低最后一级注塑速度.  　　2、增加模温 　　塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。 　　发脆原因：  　　1、干燥条件不适合；使用过多回收料  　　2、注塑温度设置不对  　　3、浇口和流道系统设置不恰当  　　4、熔解痕强度不高  　　发脆解决方案：  　　材料:  　　1、注塑前设置适当的干燥条件  　　2、减少使用回收料，增加原生料的比例.  　　3、选用高强度的塑胶.  　　模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸  　　注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀  　　工艺条件:  　　1、降低料筒和喷嘴的温度  　　2、降低背压、螺杆转速和注塑速度  　　3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度  　　四.烧焦  　　焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。  　　烧焦原因：  　　1、型腔空气不能及时排走  　　2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当  　　烧焦解决方案：  　　模具设计:  　　1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统  　　2、加大流道系统尺寸  　　工艺条件:  　　1、降低注塑压力和速度  　　2、降低料筒温度  　　3、检查加热器、热电偶是否工作正常  　　五.飞边  　　飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。  　　飞边产生原因：  　　1、合模力不足  　　2、模具存在缺陷  　　3、成型条件不合理  　　4、排气系统设计不当  　　飞边解决方案  　　模具设计:  　　1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭  　　2、检查排气口的尺寸  　　3、清洁模具表面  　　注塑机:设置适当大小吨位的注塑机 　　1、增加注塑时间，降低注塑速度 　　2、降低料筒温度和喷嘴温度  　　3、降低注塑压力和保压压力  　　六.分层起皮  　　分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。  　　分层起皮原因分析:  　　1、混入不相容的其他高分子聚合物  　　2、成型时使用过多的脱模剂  　　3、树脂温度不一致  　　4、水分过多  　　5、浇口和流道存在尖锐的角  　　分层起皮解决方案  　　材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中  　　模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理  　　工艺条件:  　　1、增加料筒和模具温度  　　2、成型前对材料进行恰当的干燥处理  　　3、避免使用