焦炉新工艺.doc

炼 焦 新 工 艺 化工11-2班：张广明10号 摘要：随着我国钢铁工业近几年来迅速发展,大中型钢铁企业不断建设大容积的现代化高炉,设备的大型化使得高炉料柱增高、入炉料压缩率升高,高炉透气性变差,对焦炭质量提出了更高的要求。而我国优质炼焦煤资源趋于紧缺。并且炼焦行业是一个高耗能行业，随着我国对环保的逐渐重视，炼焦行业需要减低耗能，提高自动化水平。因此炼焦行业产生了一些新工艺解决以上两点问题。 顶装焦炉的新技术 我国顶装焦炉和国外差距相对较小。随着焦炉大型化作为炼焦技术的发展方向，已经得到国内外焦化行业的广泛认同。 超大容积焦炉采用的一体化熄焦车、远程切换交换传动装置、 集气系统气动执行机构、柔性传动上升管清扫装置等新技术， 可以大大提高焦炉工艺设备和机械装备的自动化、智能化和安全操作水平。 1、一体化熄焦车 一体化熄焦车是将熄焦车和电机车一体化，包括一体化干熄焦焦罐车及一体化湿熄焦车2种，与常规的单独电机车相比，具有如下优点： （1）能够产生足够的牵引力，满足超大容积焦炉牵引负荷大的要求。 （2）驱动方式采用多个小功率电机驱动代替常规电机车采用的2台大电机驱动，电机备用性好，走行平稳，易于检修和更换。 （3）加速度大，即启动、停止迅速，解决了超大容积焦炉多孔炭化室对应1套干熄焦装置形成的干熄焦操作紧张的问题。 （4）制动迅速平稳，停车位置准确。 制动方式采用盘式制动代替常规的气闸制动。 （5）易于实现有人监视，无人操作的焦炉机械自动化操作。 2、远程切换交换传动装置 焦化厂普遍采用焦炉煤气加热和混合煤气加热2套系统。平时使用混合煤气加热，在高炉休风、高炉煤气供应出故障时转换为焦炉煤气加热。 2套系统相互切换时的操作为人工手动操作，工作量大，耗时较长，且更换过程的安全性差。采用液压交换机及其交换传动装置完全可以避免焦炉加热煤气种类转换时的人工操作。该系统由常规的2个油缸增至8个油缸；交换传动装置由焦炉煤气交换、混合煤气交换、废气交换、煤气蓄热室风门拉杆、空气蓄热室小风门拉杆或切换拉杆5个系统组成。 3、集气系统设备气动执行机构 目前国内6m及7m焦炉集气系统设备均采用手动操作或由装煤车油缸机械关闭,其气动执行机构操作是在每个上升管的水封盖及水封阀盘处各设1个气缸。过装煤车或中控室向各气缸发信号实现单孔炭化室水封盖及水封阀的开闭控制。设置气动阀门通过装煤车或中控室控制高低压氨水三通球阀的切换，集气系统设备采用气动执行机构开闭可完全避免人工操作强度大、装煤车操作效果不佳的问题，实现对集气系统各设备的无人操作，减轻炉顶恶劣工况下繁重的体力劳动，为焦炉无人操作创造条件。 4、新型上升管清扫机构 国内外上升管清扫除采用压缩空气或蒸汽除碳外，也有设在装煤车上的链条重锤式机构等。受炉体膨胀不一致造成上升管偏斜的影响，链条重锤式清扫机构容易损坏上升管衬砖及底部座砖。目前使用情况较好的清扫技术是一种柔性传动和电动旋转清扫头相结合的清扫装置， 由带清扫头的清扫杆、清扫杆传动台车、移动台车和电缆卷筒组成。因其对上升管倾斜的适应性较好，有上下限控制，故对衬砖的损坏也较小。此项技术的应用将解决多年来焦炉上升管清扫困难的问题。 二、捣固焦炉采用的新技术 我国捣固焦炉技术发展较慢，与其它国家有较大技术差距。我国捣固焦炉技术，多是国外淘汰技术，采用固定站式捣固装煤，装煤烟气处理采用消烟车方式，几乎全是人工手动操作及移动捣固装煤饼倒塌率高达1%~10% ，难推焦多，焦炉连续生产困难，捣固装煤机械技术水平低，由于固定站式捣固焦炉没有备用设备，机械检修和发生事故时无法生产，采用国内捣固装煤机械技术，不能满足高炉炼铁对焦炭不间断的需要在同样的配煤比下,捣固焦炭与常规顶装焦炭相比,其抗碎强度Ｍ40提高1～6百分点,耐磨指标Ｍ10改善2～4百分点。捣固炼焦生产的焦炭块度均匀,大块焦炭较少,粉焦(小于10ｍｍ)减少,耐磨指标Ｍ10明显改善。捣固炼焦工艺可多用弱粘结性煤,少用强粘结性煤,通常的情况下,普通工艺炼焦只能配入气煤35%左右,而捣固炼焦工艺可配入气煤55%左右。此外,捣固炼焦工艺煤料的粘结性可选范围宽,多用一些低粘结性煤料,经过合理的配煤,也可以生产出高质量的焦炭。 由此表我们可以看出中国捣固炼焦与发达国家的差距。 我国捣固炼焦存在的主要问题1)煤饼掉角、局部倒塌;2)推送煤饼时机侧严重冒烟;3)捣固装煤膨胀压力大。 解决问题有以下几点新技术： 1、新型装煤烟尘治理方法。采用Ｕ型管导烟车(ＣＧＴ车),配高压氨水