七大浪费问题点原因及对策).ppt

* / 152 * / 152 最坏的浪费就是成为所有浪费根源的过量生产的浪费！ 5% 浪费 / 非附加值 附加值 过量生产的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 动作的浪费 加工其本身的浪费 不良/再作业的浪费 等待的浪费 1. TPS中的7大浪费 ◇ 过量、先行生产 ◇ 库存 · 在制品增加 ◇ 材料 · 部品的先行使用 ◇ 资金周转率低下 ◇ 计划的柔性低下 ◇ 不良发生的所在 ? 在作业等待时间里进行下一个作业 ? 作业或机械（设备）有空闲时间 ? 只追求每小时的生产性 ? 高价的机械，只考虑 时间开动率 → 折旧 ? 如果在能够生产时不进行生产， 那么会感到不安 ○ 过剩人员 / 设备 ○ 大批量生产 ○ 高性能的大型设备 ○ 只能不断生产的结构 ★ 少人化 ★ 流1个 ★ 缩短准备交替时间 ★ 生产的均衡化 ★ 彻底的看板使用 问题点 原因 解决方案 特征 ① 浪费 1：过量生产的浪费 ◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产性的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵和磕碰 ○ 不合理的 Layout ○ 单技能工 ○ 坐式作业 ○ 无计划的生产 ○ 搬运的活性低下 ★ U字设备布置 ★ 流水生产 ★ 多技能工化 ★ 立式作业 ★ 利用SUIT方式 问题点 原因 解决方案 ? 把搬运也当作作业的认识 ? 一时的积载 ? 保管作业 ? 搬移堆积 ? 非合理的 Layout ? 作业标准的阻碍（由作业者搬运） ? 依次搬运太多（数量确认） 非合理的Layout 特征 ② 浪费 2：搬运的浪费 ◇ 阻碍流动 ◇ 不良发生 ◇ 资金周转率低下 ◇ 生产周期增加 ◇ 管理资金增加（仓库/人员） ◇ 计划的柔性低下 ○ 过剩人员 / 设备 ○ 大批量生产 ○ 先行生产、生产计划变更 ○ 无计划的生产 ○ 不合理的 Layout ★ 对于库存的意识革命 ★ U字设备布置 ★ 均衡化生产 ★ 流水生产（流1个） ★ 看板的有效利用 ★ 缩短准备交替 问题点 原因 解决方案 ? 把库存视为当然的意识 ? 工程发生异常 ? 看板过多的情况 ? 以设备为中心的工程编制 特征 ③ 浪费 3：库存的浪费 ◇ 发生不必要的工程 ◇ 发生不必要的作业 ◇ 人员、作业工时的增加 ◇ 作业性的低下 ◇ 不良的增加 ○ 对工程顺序的分析不足 ○ 对工程内容的分析不足 ○ 使用不合理的治具 ○ 标准化的不完备 ○ 对材料的未检讨 ★ 工程设计的合理化 ★ 作业内容的再评价/修正 ★ 治具改善和自动化 ★ 标准作业 ★ VE 推进 问题点 原因 解决方案 ? 机械加工的过程中用手支撑 作业物品 ? 主作业之前的准备作业 （在里面打孔的作业） ? 如果治具不完备或状态不好， 那么加工时需要额外的时间 ? 已发生设计变更，但现场依然以 以前的做法进行 特征 ④ 浪费 4：加工其本身的浪费 ◇ 人、作业、时间、 机械的浪费 ◇ 在制品及库存增加 ○ 工程异常 ○ 不合理的设备布置 ○ 前工程发生问题 ○ 能力不均衡 ○ 大批量生产 ★ 生产的均衡化 ★ U字型的布置 ★ 自动化 ★ Cycle内的准备交替 ★ Fool-Proof 问题点 原因 解决方案 ? 机械在加工时观望 ? 机械在转动，因此不能伸手 （作业编成） ? 从前工程的材料或半成品的缺品 ? 从前工程没有流过来 ? 自己工程发生问题 ? 准备流到下一个工程的等待作业 数量多 特征 ⑤ 浪费 5：等待的浪费 ◇ 人员 · 工时的增加 ◇ 功能的隐蔽 ◇ 作业的不稳定 ◇ 不必要的动作 ○ 工程间的移动时间过长 ○ 作业者根性的蔓延 ○ 不合理的 Layout ○ 教育 · 训练的不足 ★ 流水生产 ★ U字型设备布置 ★ 标准作业 ★ 动作经济的原则 问题点 原因 解决方案 ? 只用一只手作业 ? 步行距离长 ? 必要的治具和工具不在身边 ? 拆解 · 安装需要时间 ? 有反复的作业 特征 ⑥ 浪费 6：动作的浪费 ◇ 材料费增加 ◇ 生产性低下 ◇ 检查人员和工程的增加 ◇ 不良品和投诉的增加 ○ 工程中检查不足 ○ 检查方法/基准等不完备 ○ 过剩的品质 ○ 标准作业的遗漏 ★ 自动化、标准作业化 ★ Fool-Proof的设置 ★ 在工程中确保品质 ★ 品质保证制度的确立 ★ 全数检查 问题点 原因 解决方案 ? 出现不良也放任 ? 出现不良也不树立对策 ? 工程的编成无法保证品质 ? 在标准作业中没有把检查编制进去 ? 作业者的意识和训练不充分 特征 ⑦ 浪费 7：不良的浪费 * / 152 * / 152