梅钢烧结余热蒸汽回收改善.ppt

烧结余热蒸汽回收改善 梅钢 二〇一一年 汇报提纲 一、研究问题的意义与必要性 二、解决问题的思路与方法 三、试验结果的分析与讨论 四、结论与今后的研究方向 在钢铁联合企业中，烧结工序是除炼铁工序外的第二大能源消耗工序，同时烧结过程伴随着物料升温、降温的过程。从降低烧结工序能耗的角度，尽量回收烧结过程中的各种余热资源。 烧结矿显热是烧结余热资源中最大的一块，也是当前应用最成熟的一块。冷却烧结矿产生的热风温度高(150～350℃)、流量大，这部分余热的回收对于降低烧结工序能耗意义极大。 目前高效的冷却机热风显热回收利用方式是生产蒸汽、或进一步用蒸汽发电。 一、研究问题的意义与必要性 背 景 梅钢4#烧结机于2009年5月投产，配备了余热锅炉对烧结矿环冷机废气热量进行回收。烧结机设计参数如下。 烧结机参数： 烧结面积400m2、利用系数1.3 余热锅炉参数： 蒸汽发生量45t/h（P=1.27MPa，T≥297℃） 锅炉入口热风温度385℃，出口温度160 ℃ 梅钢烧结余热回收的现状 一、研究问题的意义与必要性 4#烧结机投产两年多来，余热锅炉出力一直未达到设计要求。当前正常生产时的问题： 锅炉高压段出力一般仅维持在32-34t/h； 低压段蒸汽回收量超过需要，大量放散。 高压蒸汽回收较设计值低11-13t/h，据此计算每年少回收蒸汽折约9000吨标准煤。蒸汽回收的现状迫切需要进行改善。 一、研究问题的意义与必要性 梅钢烧结余热回收的现状 汇报提纲 一、研究问题的意义与必要性 二、解决问题的思路与方法 三、试验结果的分析与讨论 四、结论与今后的研究方向 以烧结机余热锅炉为研究对象，从传热学的角度分析影响余热锅炉蒸汽回收的因素。 从影响因素出发，结合实际数据，查找导致4#烧结机余热回收下降的因素，进行改进。 总体思路 二、解决问题的思路与方法 梅钢烧结余热回收简介 4#烧结机余热回收工艺流程 二、解决问题的思路与方法 高压锅炉产生1.27MPa的过热蒸汽，送入公司蒸汽管网；低压锅炉生产0.3MPa的饱和蒸汽用于除氧。 热风循环：冷却烧结矿产生约380℃的高温热风，经过除尘器除尘，进入锅炉高压段，温度下降到185℃左右；然后进入低压锅炉段，温度进一步降低到160℃左右。冷却后的热风在循环风机作用下，重复循环。 二、解决问题的思路与方法 工艺流程 蒸汽发生： 在除氧器出口104℃的水分为两路：一路进入低压产生低压饱和蒸汽供除盐水除氧使用；一路高压水预热器，吸收高压锅炉出口段热风热量后升温到161℃，进入高压汽包经过自然循环产生195℃的饱和蒸汽，进入高压过热器，进一步吸收热量后转变为温度超过297℃的高压过热蒸汽。过热蒸汽进入公司的蒸汽管网，输送给各用户使用。 二、解决问题的思路与方法 工艺流程 1.热源 传热过程，蒸汽的产生需要连续稳定的热源。 生产： 要求烧结生产稳定，如稳定料层厚度、风量、机速等。 设备： 设备密封与保温。 蒸汽回收的影响因素 二、解决问题的思路与方法 2.传热过程 传热理论公式： Q=(t1-t2) A /(1/h1+1/h2+δ/λ) 结论：换热量（蒸汽发生量）主要受热风温度t1和热风换热系数h1的影响。 h1主要与热风流速与锅炉受热面的清洁程度有关。 二、解决问题的思路与方法 蒸汽回收的影响因素 1、生产稳定性方面：4#烧结机生产稳定、利用系数基本达到1.3，能够保证热源的稳定性。 2、热风温度：高压段入口设计温度380℃，当前实际平均约390℃。 3、换热系数必然是影响蒸汽回收的因素。 固耗：4#机吨烧结矿的设计固体燃料消耗为50.2kgce，而当前实际消耗为48.4kgce，实际固体燃料带入的总热量减少，导致可供热风吸收的总热量降低； 二、解决问题的思路与方法 4#烧结蒸汽回收影响分析 工艺：工艺调整使当前实际生产中烧结终点较设计提前两个风箱控制，这其实是在烧结机最末两个风箱处对烧结矿进行抽风冷却，降低了烧结矿温度，进一步减少了可供热风吸收的热量。 设备：由于密封橡胶老化，漏风现象严重，必然导致实际进入余热锅炉的热风流量较设计水平大幅下降。 除尘方面：锅炉受热面严重积灰，没有必要的清灰装置。 分析结论：热风实际流量达不到设计水平，受热面清洁程度差，两方面因素共同影响了热风的换热系数，使蒸汽回收降低。 二、解决问题的思路与方法 4#烧结蒸汽回收影响分析 汇报提纲 一、研究问题的意义与必要性 二、解决问题的思路与方法 三、试验结果的分析与讨论 四、结论与今后的研究方向 1.增加废气的流速： 设备方面：采用***，加强