HSE管理工具应用培训.ppt

6.HSE可视化 为快速识别现场人员、设备设施符合管理要求，现场推行可视化管理，包括人员管理可视化和设备设施检查可视化。 ①人员管理可视化，主要是通过HSE培训授权帽贴和标识岗位身份的反光背心实现。 HSE专项培训授权帽贴 标识岗位身份的反光背心 1）HSE定位培训授权：由项目部组织对新入职员工进行培训，包括理论培训和部分现场实操验证，被培训人接受培训并经考核合格后，由项目HSE部发放HSE定位培训标识，授权其可进入现场工作。 HSE培训授权帽贴（三类） 6.HSE可视化 2） HSE专项授权培训：主要是针对特殊作业或重要管理程序的应用开展的培训，培训对象包括从事相关工作的工人和管理人员。由项目HSE部组织对相应的员工开展理论培训与安全技能培训，考核合格后，方可发放相应的标识，授权其从事相关工作。 6.HSE可视化 3） 高风险作业授权培训：主要是对相应的作业人员的安全技能水平及作业区域人员的数量进行控制，以减少暴露在高风险作业区域的作业人员数量，确保了作业人员具备从事工作的HSE知识与技能。 6.HSE可视化 HSE培训授权采用“HSE理论培训+实际操作培训”模式，员工接受相应HSE理论培训和实际操作培训，并考核合格后，对其进行相应的授权发放可视化的帽贴。特别是特种作业人员，如：架子工、电工、起重指挥等，在其取得国家资质的基础上，对其安全技能进行实操评估验证，合格人员方被授权上岗从事相关作业。 + 6.HSE可视化 制定《岗位身份可视化推广方案》，通过对反光背心颜色、背部文字的统一规定，实现NDE、QC、混凝土、爆破、闭锁、电气等17类岗位身份信息的可视化管理。通过反光背心颜色标准化，实现新入厂人员/访客人员和一般工作人员的区分。 岗位身份可视化（17类） 6.HSE可视化 ②设备设施检查可视化，主要通过检查色标直观反映现场设备设施的检查状态： 对现场设备、工机具季度检查合格后按季度次序挂设“绿、白、蓝、黄”检查色标； 脚手架检查验收分别挂设“合格” /“绿色”或“不合格” /“红色”信息牌。 6.HSE可视化 示例 例如：一季度，依据检查表对吊索具进行检查，包括钢丝绳、吊装带、吊环、钢板卡等，重点检查表面有无裂纹破损、表面有无断股断丝、保险装置是否灵活可靠、其它部件是否完好等，检查全部合格后挂设绿色检查色标。 6.HSE可视化 7.工作危害分析/作业安全分析（JHA/JSA） 工作危险分析（JHA）是针对专项作业方案进行危害分析的工具，将作业过程精细分解，分析每项活动程序中可能存在潜在的危险因素，并针对危害制定控制措施。 分析结果应用到作业前安全交底记录材料。 作业安全分析（JSA）是用于班前会上的简洁实用工具，用于辨识当日工作场所的风险情况和不安全行为并采取的预防措施，作为班前会安全交底记录材料。 班前会作业安全分析（JSA）” 工作危险分析（JHA）作为施工方案附件 -*- 7.工作危害分析/作业安全分析（JHA/JSA） -*- 选择要分析的工作 列出基本工作步骤 JHA/JSA 步骤 A B 列出消除和/或控制危险的行动 D 识别并列出可能存在的危险 C STEP B 每一步骤要具体而明确 描述时，使用动词词汇（打开、转动、安装、关闭…） 每个步骤简明扼要说明“做什么”，不是“如何做” 步骤划分最好能控制在5-10步之内。如作业步骤超过10步则应考虑划分成不同的作业 给每个步骤编号 STEP A 有毒有害物质存在的环境 可能发生事故的作业任务变化 非例行性工作 类似工作曾发生过事故或者险情 遇到技术问题的复杂作业 员工单独的在隔离区域的作业 新员工负责的作业 从未做 过的工作 和其他方有交叉或有冲突的作业 STEP C 检查以往的事故记录 了解相关信息资料，如：以前是否做过作业安全分析、风险分析 到现场实地观察场地周围情况，观察个人如何操作 和参与作业的人员或曾经做过类似作业的人员一起讨论工作步骤 STEP D——制定防护措施的原则 1. 排除危害 彻底消除 2. 替换 用更安全的产品替换，如使用无毒的替代有毒有害的物质 3. 将危害降至最低 降低事故发生的可能性，如安全距离控制等 4. 工程控制 使用技术和设备控制，如能源隔 离、通风等等 5. 管理控制 作业程序和过程控制，如制定作业程序、人员轮换、增加培训、指定应急预案等 6. 个人防护用品 最后防线，如安全帽、防护眼镜等 7.工作危害分析/作业安全分析（JHA/JSA） 工作危险分析分为三个基础步骤。 将作业过程分解成连续的步骤或活动，同时分解这些行为是如何实施的。 识别危险源和潜在危险源（这是一个关键步骤，因为只有识别出问题的所在才能改正或消除危险源）。 建立安全作业程序用来消除危险和预防潜在事故。 示例——SG吊装方案