车间主任考核范围.doc

生产事故管理规程 1.生产事故的范围：凡生产操作中，因违反工艺规程、岗位的标准操作程序、错误操作、上班期间脱岗或工作安排不当造成原辅料、半成品、成品和财产损失的，均属生产事故。 2.　生产事故的等级划分 2.1　造成原辅料、半成品和成品报废、返工或停产，及其它直接经济损失，按成本价计算在5000元以上的为重大生产事故。 2.2　造成原辅料、半成品或成品报废、返工或停产，及其它直接经济损失，按成本价计算在5000元以下的为一般生产事故。 3.　生产事故的调查处理 3.1　重大生产事故由生产经理组织生产部、工程部、质量部、技术部等有关部门进行调查和处理。 3.2　一般生产事故由生产部、工程部同质量部、生产车间等有关部门进行调查处理。 3.3　生产事故发生后，应由车间召开事故分析会，按事故“三不放过”（即事故原因分析不清不放过；事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有防范措施不放过）的原则，找出事故原因，明确事故责任者，提出防范措施。 3.4　根据生产事故的情节和性质，可分别给予责任者批评教育、停薪减薪、罚款、记过、降级、撤职、辞退等处分。 3.5　对重大的生产事故和隐瞒事故的有关责任单位和人员，经查实后，应从重从严处罚；对制止和处理生产事故的有关人员，应予以表扬和奖励。 4.　生产事故的报告 4.1　生产事故调查处理完毕，应由负责单位将书面调查处理意见上报上一级领导，报告时间：一般生产事故不超过二天，重大生产事故不超过一天，经领导批准后予以通报。重大生产事故在全公司范围内通报，一般生产事故在车间范围内通报。 4.2　生产事故处理完毕，应由车间将生产事故处理记录归档。 批生产指令管理规程 1.　各车间工艺员根据生产部下达的生产计划和技术部下达的产品工艺规程，拟定批生产指令，由车间主任审核批准下发执行。 2.　批生产指令内容应包括：品名、规格、批号、理论量、下达指令日期、物料名称、工艺规程及主要操作规程编号及指令拟定人、审核批准人签名。 3.　批生产指令应在生产前二天送交各工序，以便提前安排备料和其它产前准备。 4.　车间领料员根据批生产指令填写物料“需料付料单”交仓库备货。 5.　车间工艺员拟定批生产指令前应充分掌握物料到货、检验情况、车间人员、生产环境、设备等情况，以确保指令顺利实施。 6.　批生产指令一经下达，车间工艺员、各工序负责人应严密跟踪生产进度，及时协调，出现异常情况及时反馈。 7.　批生产指令单纳入批生产记录。 批包装指令管理规程 1.　各车间工艺员根据生产部下达的生产计划和技术部下达的产品工艺规程，拟定批包装指令，由车间主任审核批准下发执行。 2.　批包装指令单内容应包括：品名、规格、产品批号、下达指令日期、生产日期、有效期至、包装规格、物料（包材）用量、工艺规程及主要操作规程编号、指令拟定人、审核批准人签名。 3.　批包装指令应提前1天送交包装等有关工序，以便做好包装生产前的准备工作。 4.　车间领料员接到包装指令单后，与仓库联系，约定领料时间。 5.　车间领料员根据包装指令单，严格按包装规格开具所需包装材料需料付料单，逐项清点物料，核对品名、规格、数量及合格证等。 6.　包装指令单作为包装依据，纳入批生产记录。 生产过程管理规程 1.　生产过程基本技术文件 工艺规程。 批生产指令。 1.3　批生产记录。 1.4　各工序操作记录。 1.5　批包装指令。 1.6　批包装记录。 1.7　执行的各种的标准操作程序。 2.　物料的准备 2.1　车间根据生产指令、工艺规程，按批开具需料付料单，经车间主任批准后，到仓库领料。 2.2　领料时双方核对各原辅料的品名、规格、批号、数量、合格证、合格报告单等，确认无误后办理交接手续。 3.　开工准备 3.1　岗位操作人员按相应区域净化规程更衣进入操作间。 3.2　生产现场清洁合格，有“清场合格证”，并在清场有效期内。 3.3　计量器具与称量范围相符，清洁完好，有“计量检定证”，并在检定有效期内。 3.4　确认生产现场无上批遗留物，确认后可进行生产工作。 3.5　生产前由质检员检查生产现场，合格后方可生产。 4.　称量过程 4.1　要求严格执行称量的标准操作程序，操作人、复核人要互相复核，分别签名，复核要求确认。 4.2　各种物料的称量要与生产指令单数量一致、无误，并准确记录。 4.3　物料应有合格检验报告单。 4.4　容器标记齐备，内容完整，准确无误。 5.　按的标准操作程序操作。各操作人员要严格执行批生产指令及其所规定的的标准操作程序，不得随意变更，质检员要随时监控，确保各项指令一丝不苟地执行。 6.　工序管理 6.1　不同品种、规格或批号的制剂生产和包装不得在同一室内进行。 6.2 有数条包装线同时包装时，应有隔离措施或其它有效防止污染和混淆的设施。 6.3 各工序要严格执