炼油污水处理工艺技术改进措施探讨刘永和大庆石化公司炼油厂.DOC

炼油污水处理工艺技术改进措施探讨 刘 永 和 (大庆石化公司炼油厂，黑龙江 大庆 163711) 摘要：大庆石化公司炼油第二污水场处理量低、排水水质不达标。文中分析了实施工 艺技术改造措施后的该污水场装置的运行情况，结果表明，完善工艺措施后，能满足 污水处理的要求，外排水COD小于100 mg/L，达到排放标准要求。 关键词：二沉池； 生化池； 污水； COD； 污泥浓度 大庆石化公司炼油厂污水处理装置可满足南区污水、北区污水及三升污水的全部处理需要。完善炼油第二污水场工艺改造项目实施后，装置处理能力可由原来的600 t/h提高到800 t/h，各项排水水质指标均优于目标值。 1新工艺存在的问题及影响因素 1.1 幅流式二沉池 幅流式二沉池污水在其池内停留时间长；泥水分离经过生物处理的混合液澄清，同时对混合液中的污泥进行浓缩。二沉池是污水生物处理的最后环节，起着保证出水水质悬浮物含量合格的决定性作用。运行后二沉池出现污泥膨胀，发现二沉池处理能力低，进水量大时，陈泥带到水面，沉降比降低，污泥流失。第二污水场有2座处理量都为600 t/h的二次沉淀池，若同时运行，则增加泥水沉淀分离时间，使污泥厌氧膨胀，难于沉淀分离，回流到生化池中，形成大量的泥沫，影响处理效果及二次沉淀池出水水质，2座二次沉淀池不能同时运行，为减小泥水的停留时间，应尽可能使处理水量接近设计水量[1]。 工艺影响因素有5个。 （1）生化池混合液从沉淀池中心柱的进水口进入时，会产生很大的水能，会对沉淀区的造成很大的冲击，扰动下面的污泥层，是影响沉淀效果的最大因素。  （2）沉淀池中心柱外的导流井设计时主要考虑混合液的扩散而没有充分絮凝的作用。 （3）采用刮泥机的沉淀池，由于排泥口设在池中心，部分水的短流可使一部分混合液未经浓缩直接排出池外。 （4）采用吸泥机的沉淀池各吸泥管的出泥量调节不方便，池内各处固体负荷不均，污泥层高度很难控制等。 （5）刮泥机刮泥效率低，池面浮渣清除困难。 1.2 生化池出水pH值 改造后的生化系统为前置反硝化工艺（简称为A/O工艺）。氨氮的去除通过好氧硝化和缺氧反硝化实现，简单的说：硝化：采用好氧微生物主要是硝化菌和供气中的氧将氨氧化为硝酸盐或亚硝酸盐（NO3-、NO2-）。反硝化：采用反硝化菌，以硝酸盐、亚硝酸盐（NO3-、NO2-）作为电子受体，将硝酸盐和亚硝酸盐还原为气态氮。氨氮由微生物群进行氧化： 亚硝酸化菌：2NH4+ + 3O2 → 2NO2- + 2 H2O + 4H+ 硝化杆菌：2NO2- + O2 → 2NO3- 整个反应：NH4+ + 2O2 → NO3- + H2O + 2H+ 通过借助于专门的酶对基质（即：污水中的污染物）进行氧化，微生物获得其新陈代谢形成细胞结构所需的能量。氧由池底的曝气头提供。在缺氧的情况下，存在于活性污泥中的异养菌将硝酸盐、亚硝酸盐还原为氮气，反应获取新陈代谢所需的能量[2]： 2NO3- + 2H+ →N2 + H2O + 5/2O2 通过硝化和反硝化过程可以看出，硝化反应是使pH值降低的反应过程，反硝化反应是使pH值增高的反应过程。但实际不是这样的，生化池出水pH值偏低，造成多次污水排放合格率下降[3,4]。 pH值降低影响因素有6个。 （1） 反硝化反应异常。正常情况下，反硝化反应可以补充近50％有硝化反应所消耗的碱度。若该系统运行异常，可导致系统pH值降低。影响反硝化反应的因素包括碳源、pH值、溶解氧和温度等。 （2） 硝化液回流量过低。硝化液回流量少，反硝化进行的不好，造成pH过低。 （3） 原料水水体中NH3-N含量过高。原水中的NH3-N含量较高，硝化反应造成的pH值过低，反硝化无能力将pH值提升上来。 （4） 原料水pH值。反硝化反应适宜的pH值范围是6.5～7.5，在此条件下反硝化速率最高。若过低或过高则会抑制反硝化反应的进行[5]。 （5） 不明物冲击。自2008年11月开始，污水排水pH值低。与硫磺车间醇胺液再生装置，Ｎ－甲基二乙醇胺损失时间吻合。醇胺液进入到污水中，经硝化反应形成某种酸类，而在反硝化池中未能再进行反应，导致污水最终排水pH值不合格。 （6） 前置反硝化工艺过程缺少三剂投加碱线，不能使反硝化能力增加，来提升pH值，pH值难控制在工艺范围内。 2 解决措施 （1） 恢复反硝化反应至正常状态，并对生化系统缺氧区液下搅拌器的固定方式重新设计，保证液下搅拌器的正常运行[6]。 （2） 清除脱气池池面上的污泥，保证脱气池正常脱除硝化液中的溶解氧。 （3） 保证硝化液的正常回流量。 （4） 控制适宜的硝化反应过程，可通过降低污泥浓度、停运部分好氧池。 （5） 调整生化系统串并连运行方案，以便摸索出最佳的运行方法。 （6） 严格控制来水中N